1、煅燒工段
1）、煅燒前設(shè)置質(zhì)量控制倉，通過此料倉可起到穩(wěn)料的作用實現(xiàn)沸騰爐的均勻供料，另外此料倉在設(shè)備開機前期、中間出現(xiàn)不合格品時、停機的時候可作為廢料倉，將生產(chǎn)不合格的粉料存儲到此工段，然后再進行煅燒，以此來控制不合格的量；
2）、喂料螺旋輸送機采用計量輸送螺旋，可精準(zhǔn)計量進料量，螺旋出料端采用獨特的密封式設(shè)計，可有效避免外部冷風(fēng)在此進入到沸騰爐內(nèi)部，從而在一定程度上提高了沸騰爐的熱效率；
3）、煅燒設(shè)備采用國內(nèi)常規(guī)煅燒設(shè)備沸騰爐，我們在此基礎(chǔ)上進行了一部分改進：
A、增加沸騰爐內(nèi)部空間，延長石膏粉在內(nèi)部的停留時間，使得煅燒更均勻；
B、采用我公司自主研發(fā)的換熱管安裝工藝，可有效地避免因熱脹冷縮造成的沸騰爐殼體開裂；
C、沸騰爐頂部降塵室增高、并在出口位置設(shè)計預(yù)收塵裝置，減少石膏粉的外排，增加沸騰爐的生產(chǎn)效率；
D、在底部羅茨風(fēng)機和沸騰爐連接管之間增加余熱回收換熱器，將鼓入的常溫空氣首先經(jīng)過換熱器進行加熱，然后再計入到沸騰爐內(nèi)，以此來增加沸騰爐的熱效率；
4）、沸騰爐除塵器采用離線式設(shè)計，可有效地增加除塵器濾袋使用壽命。
5）設(shè)置專門粉料輸送設(shè)備，沸騰爐、冷卻器內(nèi)部需要清理時首先將粉料通過輸送設(shè)備輸送至廢料倉，實現(xiàn)清潔化工作環(huán)境。.
脫硫石膏粉煅燒設(shè)備
脫硫石膏原料經(jīng)鏟車喂入前置系統(tǒng)，經(jīng)打散、計量、除鐵輸送到烘干機烘干，合格的半成品經(jīng)輸送篩分后，再經(jīng)提升機提到半成品倉；經(jīng)計量再經(jīng)提升機輸送進入沸騰爐煅燒系統(tǒng)，開關(guān)機時不合格成品經(jīng)旁路返料質(zhì)控系統(tǒng)返回再煅燒；合格產(chǎn)品冷卻、均化、粉磨改性系統(tǒng)后，再經(jīng)提升機送入2個均化成品倉,均化倉內(nèi)均裝有除塵、料位、均化系統(tǒng)，倉頂除塵吸出多余熱量，均化系統(tǒng)在均化的同時并防止成品結(jié)塊。
脫硫石膏粉設(shè)備是市場上比較成熟的石膏粉加工設(shè)備，其中蒸汽型屬于熱源方式，我公司已經(jīng)有6年的市場實踐經(jīng)驗，技術(shù)成熟穩(wěn)定，能夠給客戶技術(shù)支持。
歡迎廣大的新老客戶朋友們咨詢，我們會給予您回復(fù)。
脫硫石膏煅燒設(shè)備介紹，以年產(chǎn)10萬噸為例
（一）工藝要求：
1.1生產(chǎn)能力：≥13.7噸/小時β型半水石膏粉。
脫硫石膏原料附著水:12-18%。
處理原料：20噸左右/小時。
1.2產(chǎn)品質(zhì)量：按照《建筑石膏》國標(biāo)（GB/T9776-2008）執(zhí)行，滿足石膏砂漿、石膏砌塊等石膏建筑用品用粉要求。
1.3環(huán)保要求：符合國家環(huán)保要求（粉塵排放≤20mg/m3，無污水排放，無有害氣體排放）。
1.4熱源條件，天然氣，熱值≥8200kcal。
（二）脫硫石膏生產(chǎn)線工藝方案：
利用天然氣作為熱源，導(dǎo)熱油作為傳熱介質(zhì)；采用烘干、煅燒兩步法工藝。
工藝順序介紹：上料鏟車將原料送入1號進料斗，進料斗配備振打電機和2號皮帶稱，2號皮帶稱會根據(jù)預(yù)先輸入設(shè)計好的參數(shù)進行送料，誤差不超過0.5噸/小時。
脫硫石膏原料通過4號皮帶輸送機進入5號槳葉干燥機，槳葉干燥機適用于利用導(dǎo)熱油、蒸汽等介質(zhì)進行烘干。
經(jīng)過烘干后的原料經(jīng)過6號提升機進入7號脫硫石膏煅燒爐內(nèi)煅燒，該煅燒爐采用流態(tài)化煅燒，了煅燒的均勻性。
煅燒后的半成品進入8號磨機改性粉磨，再通過9號提升機進入10號成品倉。在成品倉陳化3天后，11號雙嘴包裝機完成包裝。
生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的粉塵主要來源有三處，處為烘干階段，由13號旋風(fēng)分離器和14號脈沖布袋除塵器進行處理，過濾出的脫硫石膏再通過15號螺旋輸送機回到槳葉干燥機內(nèi)。二處為煅燒階段，由16號旋風(fēng)分離器和17號脈沖布袋除塵器進行處理，過濾出的脫硫石膏再通過19號刮板輸送機回到6號提升機。三處為輸送階段，粉塵通過21號倉頂除塵器處理，確保生產(chǎn)車間無粉塵排放。
