精密沖壓件在加工生產(chǎn)過程中會(huì)發(fā)生一些不良問題，比如沖壓成型的跑偏現(xiàn)象，會(huì)導(dǎo)致整個(gè)沖壓件產(chǎn)品的尺寸會(huì)有誤差，嚴(yán)重的話還會(huì)報(bào)廢產(chǎn)品，造成資源浪費(fèi)，成本增加，生產(chǎn)效率降低。下文我們就來介紹一下這個(gè)問題產(chǎn)生的原因，以及有哪些解決方法。
1，原因
（1）不對(duì)稱的沖壓件成型時(shí)，原材料兩邊與模具接觸面是不同的，造成原材料兩邊所受力不相等，沖裁之后的精密沖壓件會(huì)造成不同程度的變形；
（2）沖壓成型件兩邊的成形數(shù)目不一樣，成形數(shù)量多的一面阻力大，原材料向成形數(shù)目多的一方跑偏；
（3）沖壓模具兩邊的圓角半徑不同，圓角半徑小的阻力大，圓角半徑大的阻力小，造成原材料向圓角半徑小的方向跑偏；
（4）在V形沖壓件成型生產(chǎn)時(shí)，如果模具設(shè)計(jì)沒有達(dá)到中/心對(duì)稱，角度小的一面的凹模邊緣離凸模頂端的距離較近，作用在凹模邊緣的正壓力較大，所以阻力也較大，造成原材料向凹模角度小的一邊跑偏；
（5）沖壓模具兩邊的間隙和潤滑情況不一致時(shí)，原材料容易向間隙小、潤滑情況差的方向跑偏。
2，解決方法
（1）采用帶有背壓彈頂裝置的成型模。折彎時(shí)先是彈頂裝置與凸模將原材料壓緊，然后逐步下降成形。成型時(shí)鋼板被壓緊，減少或消去了滑移。
（2）設(shè)計(jì)制作成型模具采用對(duì)稱的凹模，凹模邊滑移兩邊的圓角半徑相等，凸模和凹模間隙均勻。V形成型時(shí)避免凹模左右角度不相等。
（3）制作成形模時(shí)注意模具是否安裝到位，螺絲、定位銷等鎖緊度，避免松動(dòng)導(dǎo)致的材料滑移。
（4）采用裝有定位銷的成形模，利用成型件底部的孔，套在背壓頂板上的定位銷中，這樣成型時(shí)原材料便不能移動(dòng)，從而防止了滑移。
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