槽鐵的混制工藝因所用附加物和混砂機(jī)類型的不同而異，但只要使油均勻分布在砂粒表面即可，一般情況下遵循先干混，后濕混的原則。槽鐵混制過程如下:原砂+粘土或糊精干混2~3min>加水(或含水材
料)一濕混2-3min>加油一5-8mn>出砂
槽鐵的合脂砂的配制，槽鐵的合脂砂的性能要求合脂砂的干強(qiáng)度高，退讓性和落砂性好，吸濕性較小，發(fā)氣量與桐油砂相近，主要的問題是蠕變大。抗變性。變是指制好的砂芯在濕態(tài)下放置時逐漸變形的現(xiàn)象。槽鐵合脂砂的蠕變特征是由以下兩方面原因造成的:常溫下合脂粘度大，流動性差，制芯時不易緊實，型芯緊實率較低，濕強(qiáng)度較低，因此制好的槽鐵砂芯容易變形;從室溫升溫至100右時，脂會急驟下降，在烘干初期，槽鐵型芯未硬化以前，合脂粘度低，砂粒間相對移動的阻力很小，型芯就更容易變形。在常溫下，尤其是在烘干過程中的熱蠕變嚴(yán)重時合脂砂砂芯會開裂或坍塌。防止槽鐵蠕變的方法是提高芯砂的濕強(qiáng)度，合理控制合脂粘度;增加槽鐵芯骨，提高槽鐵緊實率;大批量生產(chǎn)時采用烘干器，小批量生產(chǎn)時，盡量將砂芯躺倒放置并在槽鐵的砂芯周圍加砂襯托;砂芯烘干時采用高溫入爐，快速加熱，使槽鐵砂芯表面層迅速硬化等。流性。因為合脂的粘度大，所以槽鐵合脂砂的流動性比油砂差，制造形狀比較復(fù)雜的砂芯時，不容易緊實，可用槽鐵油漆溶劑油進(jìn)行稀釋。
防粘模性。槽鐵合脂砂容易粘附芯盒，合脂加入量越多，槽鐵粘模傾向越大;水分越多及原砂越細(xì)，也越易粘模。為減輕粘模，在操作過程中常用少量煤油或柴油作脫模劑。濕強(qiáng)度。槽鐵合脂砂的濕強(qiáng)度較低，一般只有12~30kPa，而干強(qiáng)度可達(dá)1.5MPa以上不能滿足制芯要求。加人膨潤土可以提高濕強(qiáng)度，但是烘干后干強(qiáng)度將大幅下降，所以膨潤土一般與糊精、淀粉和紙漿殘液等附加物一起加入。加入糊精后，在提高槽鐵濕強(qiáng)度的同時也能提強(qiáng)度。適當(dāng)延長混砂時間，也能提高濕壓強(qiáng)度。
槽鐵的合脂砂的混制合脂砂的混制工藝與植物油砂很相似，但槽鐵混砂時間比植物油砂稍長。原砂+粘土或糊精-干混2~3min加水(或含水材料)濕混2~3min→加合脂混8~12min，出砂渣油砂的配制，隨著渣油加入量的增加，渣油砂的干強(qiáng)度逐漸提高。當(dāng)槽鐵砂粒周圍形成一定厚度的薄膜后，再增加粘結(jié)劑，干強(qiáng)度不但不提高反而有所下降，同時濕壓強(qiáng)度和透氣性下降，發(fā)氣量大。
因此，一般對于槽鐵鑄鐵件和鑄鋼件，其加入量為槽鐵原砂質(zhì)量的4.5~6;非鐵金屬件則為2~3。為提高渣槽鐵油粘結(jié)劑芯砂的濕強(qiáng)度，便于槽鐵制芯，一般在槽鐵芯砂中加入一些膨潤土、糊精和紙漿殘液等附加物，但這些附加物會影響槽鐵油芯砂的干強(qiáng)度，因此加入量不宜過多，一般為原砂質(zhì)量的1.5~2。
