海綿鐵濾料工藝流程： 直接還原鐵的生產(chǎn)工藝流程可分為如下五個工序：
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一. 原料準備及其烘干破碎工序： 將脫硫劑、還原劑兩種物料裝入定量料斗，定量料斗按兩種物料的重量比，通過輸送機將物料送到烘干室內(nèi)對兩物料進行烘干、混合。烘干后的物料含水量小于3%，烘干后的物料，通過輸送機送到還原劑破碎機內(nèi)進行粉碎，粉碎粒度為1.5mm以下。破碎后的物料，經(jīng)輸送機提升到高位料倉，然后再由輸送機送到儲存料倉。精礦粉由輸送機直接送入烘干機組進行烘干，烘干后含水量小于3%，烘干后的精礦粉由輸送機送入高位料倉，然后再由輸送機送至儲存料倉。
二. 自動裝料工序： 本工藝根據(jù)需要可生產(chǎn)桶狀、柱狀或瓦片狀直接還原鐵。裝料系統(tǒng)由料倉、定量管和裝料頭三部分組成，精礦粉和還原劑，經(jīng)過儲存料倉，將料卸到布料倉內(nèi)，再由裝料頭裝入每個還原坩堝，實現(xiàn)向坩堝布料。
三. 還原焙燒工序： 此工序在快速還原爐內(nèi)完成。適宜穩(wěn)定的爐溫和還原時間是決定直接還原鐵質量的關鍵，此工序包括預熱、還原、冷卻三個階段。首先，載車經(jīng)過傳動機構，將載車送入快速還原爐內(nèi)的預熱段，在此間，物料中的水分完全蒸發(fā)，脫硫劑分解，溫度升至還原溫度，進入高溫還原段，在此間，氧化鐵被充分還原，形成單質鐵，然后進入冷卻段進行冷卻，冷卻到200℃以下后出爐。
四. 自動卸料工序： 物料出爐后在常溫中降到100℃～50℃后進入卸料系統(tǒng)進行卸料。粉灰通過風力吸走，直接還原鐵通過抓鉗，從坩堝中取走，實現(xiàn)自動卸料。
五. 產(chǎn)品處理工序： 由該工序完成直接還原鐵磁選、破碎及鈍化處理----壓塊。卸完料的載車進入裝料系統(tǒng)裝料。直接還原鐵經(jīng)過卸料裝置進入中間料倉。中間料倉的直接還原鐵經(jīng)過輸送機輸送至直接還原鐵破碎機進行破碎，破碎后的直接還原鐵經(jīng)干磁選機進行磁選，磁選后的直接還原鐵粉由輸送機輸送到HDYJ還原鐵壓塊機組進行壓塊成形，通過傳動機構入庫。
冷壓塊的實現(xiàn)有效地改善了直接還原鐵的抗氧化性能。降低了直接還原鐵的吸水性，縮小了體積，有利于直接還原鐵的長期存儲和長途運輸，同時使用時也提高了鋼水的收得率，因此倍受煉鋼企業(yè)的歡迎，在市場競爭中具有很強的生命力和競爭力。
市場前景：
冶金工業(yè)調(diào)整要求優(yōu)化鋼材結構，由注重規(guī)模與產(chǎn)量轉變?yōu)樽⒅刭|量和效益，要提高鋼的質量，如果原料仍以廢鋼為主，將是很困難的。這是因為廢鋼中有害雜質Sn、As、Cu等幾乎100%殘留鋼中。單純使用廢鋼提高煉鋼質量將是非常困難的，而使用部分海綿鐵（直接還原鐵）就避免了這些問題，所以對冶煉優(yōu)質鋼和特種鋼，如石油套管、汽車用鋼、核電站用鋼、軍用鋼等配用海綿鐵（直接還原鐵）是非常重要的，也可以說生產(chǎn)特種鋼和優(yōu)質鋼就必須配用海綿鐵（直接還原鐵）。
另外由于市場需求的發(fā)展，廢鋼需求量越來越大，廢鋼，特別是含雜質較低的優(yōu)質廢鋼缺口將日趨增大，相應廢鋼價格日趨提高，促使直接還原鐵（海綿鐵）生產(chǎn)得到很大發(fā)展，海綿鐵（直接還原鐵），特別是海綿鐵（直接還原鐵）壓塊，市場前景將越來越好。
