在手動方式下，再用該把刀去平工件端面，平完端面后，沿X正方向退出來，Z方向不動，停主軸，測量工件原點到工件端面的距離Lz。
（5）同（3）一樣。按“OFS/SET”鍵，進入“形狀”補償設(shè)定界面，將光標移到與刀位號相對應(yīng)的位置后，輸入“Lz”，按操作面板上的“刀具測量”，再按顯示器下面的軟鍵“測量”，在對應(yīng)的刀補位上生成準確的刀補值。
（6）當前刀具對刀完畢好，換程序中需要用到的其他刀具，重復（1）到（5）過程，生成相應(yīng)的刀補。
加工中心對刀
對刀的實質(zhì)是確定程序原點在機床坐標系中的位置。對刀存在誤差，對刀誤差在某種程度內(nèi)是允許產(chǎn)生的，也是不可避免的，但卻可以盡量減少。
對刀的準確程度直接影響加工精度，因此，對刀方法一定要與零件加工精度要求相適應(yīng)。當零件加工精度要求過高時可采用千分表。對刀時一般以機床主軸軸線與斷面的交點為刀位點，即假設(shè)基準刀的刀長為0，其他刀的長度就是其刀補值，故無論采用哪種刀具對刀，結(jié)果都是機床主軸軸線與端面的交點與對刀點重合，利用機床的坐標顯示確定對刀點在機床坐標系中的位置，從而確定工件坐標系在機床坐標系內(nèi)的位置。再利用對刀儀確定其他刀的長度，就解決了工件坐標系確定問題和多刀加工時的刀補確定問題。
2 .對刀方法
在數(shù)控加工中，對刀的基本方法有試切法、對刀儀對刀和自動對刀等。本文以數(shù)控銑床為例，介紹幾種常用的對刀方法。
2． 1 試切對刀法
這種方法簡單方便，但會在工件表面留下切削痕跡，且對刀精度較低。如圖1 所示，以對刀點在工件表面中心位置為例采用雙邊對刀方式。
1)將工件通過夾具裝在工作臺上，裝夾時，工件的四個側(cè)面都應(yīng)留出對刀的位置。
2)啟動主軸中速旋轉(zhuǎn)，快速移動工作臺和主軸，讓刀具快速移動到靠近工件左側(cè)有一定安全距離的位置，然后降低速度移動至接近工件左側(cè)。
3)靠近工件時改用微調(diào)操作( 一般用0． 01 mm) 來靠近，讓刀具慢慢接近工件左側(cè)，使刀具恰好接觸到工件左側(cè)表面( 觀察，聽切削聲音、看切痕、看切屑，只要出現(xiàn)一種情況即表示刀具接觸到工件) ，再回退0． 01 mm?；蛘唢@示頁面切換到相
