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一是質(zhì)量體系架構(gòu)不斷進行動態(tài)改進完善，從管理、技術(shù)文件及流程，接口職責(zé)明確，責(zé)任到人，為產(chǎn)品質(zhì)量提供強有力的保障。
二是質(zhì)量控制實施精細化管控。通過“每日一題”例會制度、“每日一小時”制度、統(tǒng)計質(zhì)量信息管理、瓶頸質(zhì)量問題“專項解決方案”、“一次送驗合格率”專項體系提升等一系列的措施，集中解決突出問題。責(zé)任到人，績效公平，有效地實施工序質(zhì)量控制。
三是充分運用QMS運行診斷。以VDA6.3過程審核的不符合問題數(shù)據(jù)分布為依據(jù)，從體系的適宜性、充分性和有效性三方面客觀真實的評價質(zhì)量體系運行情況，特別是針對IATF16949:2016新增條款運行情況進行了重點分析，輸出了待改進的分類問題。
四是強調(diào)質(zhì)量管理人員工作在現(xiàn)場的要求。所有質(zhì)量策劃要落地見效，技術(shù)質(zhì)量人員要“沉入現(xiàn)場”，增加“整改率”和“重復(fù)率”的評價指標，并提出借鑒格力倡導(dǎo)的“沒有服務(wù)的產(chǎn)品是的產(chǎn)品”的理念。
五是開展全供應(yīng)鏈全過程質(zhì)量控制。各現(xiàn)場分部以上下工序為客戶，在產(chǎn)品的輸入、中間過程和輸出中把好質(zhì)量關(guān)口。壓型自動線現(xiàn)場分部提出了“一切為了用戶、一切預(yù)防為主、一切用數(shù)據(jù)說活，一切按PDCA循環(huán)控制”的 “錯層思維”控制方法；焊二現(xiàn)場分部定點定工序幫扶，班前會公布質(zhì)量問題，有效實施“事前、事中、事后控制”；涂一現(xiàn)場分部提出了物料控制的“三階段確認閉環(huán)控制 ：原料輸入確認、原料特性確認、產(chǎn)品質(zhì)量確認”。
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