安裝流程
（1）彈線
用水準儀在房間內(nèi)每個墻（柱）角上抄出水平點（若墻體較長，中間也適當抄幾個點），彈出水準線（水準線據(jù)地面一般為500mm），從水準線量至吊頂設(shè)計高度加上12mm（一層白骨板的厚度），用粉線沿墻
（柱）彈出水準線，即為吊頂次龍骨的下皮線。同時，按吊頂平面圖，在混凝土頂板彈出主龍骨的位置。主龍骨應(yīng)從吊頂中央向兩邊分，最大間距為1000mm，并標出吊桿的固定點，吊桿的固定點間距900～1000mm。如碰到梁和管道固定點大于設(shè)計和規(guī)程要求，應(yīng)增加吊桿的固定點。
（2）固定吊掛桿件
采用膨脹螺栓固定吊掛桿件。不上人的吊頂，吊桿長度小于1000mm，可以采用φ6 的吊桿，假如大1000mm，應(yīng)采用φ8 的吊桿，還應(yīng)設(shè)置反向支撐。吊桿可以采用冷拔鋼筋和盤圓鋼筋，但采用盤圓鋼筋應(yīng)采用機械將其拉直。上人的吊頂，吊桿長度小于1000mm，可以采用φ8 的吊桿，如果大于1000mm，應(yīng)采用戶φ10 的吊桿，還應(yīng)設(shè)置反向支撐。吊桿的一端同L30×30×3 角碼焊接（角碼的孔徑應(yīng)根據(jù)吊桿和膨脹螺栓的直徑確定187-307-99836，錢經(jīng)理。），另一端可以用攻絲套出大于lOOmm 的絲桿，也可以買成品絲桿焊接。制作好的吊桿應(yīng)做防銹處理，吊桿用膨脹螺栓固定在樓板上，用沖擊電錘打孔，孔徑應(yīng)稍大于膨脹螺栓的直徑。
（3）在梁上設(shè)置吊掛桿件
1）吊掛桿件應(yīng)通直并有足夠的承載能力。當預(yù)埋的桿件需要接長時
，必須搭接焊牢，焊縫要均勻飽滿。
2）吊桿距主龍骨端部距離不得超過300mm，否則應(yīng)增加吊桿。
3）吊頂燈具、風口及檢修口等應(yīng)設(shè)附加吊桿。
用途
礦棉吸聲板具有吸聲、不燃、隔熱、裝飾等優(yōu)越性能，廣泛用于各種建筑吊頂，貼壁的室內(nèi)裝修；如賓館、飯店、劇場、商場、辦公場所、播音室、演播廳，計算機房及工業(yè)建筑等。該產(chǎn)品能控制和調(diào)整混響時間，改善室內(nèi)音質(zhì)，降低噪音，改善生活環(huán)境和勞動條件，同時，該產(chǎn)品的不燃性能，均能滿足建筑設(shè)計的防火要求。
礦棉板生產(chǎn)工藝
基材的加工
將一定量的礦棉放入容器中加水攪拌，使棉與渣球分離，渣球沉于底部，撈出礦棉，再洗滌一次后將棉干水分并稱量。有時礦棉也用造粒機分解成粒狀棉后再使用，將粘膠劑、防水劑等添加劑按配比混合攪
拌成料漿，成型在長網(wǎng)抄取機上進行，料漿經(jīng)濾水、真空吸水、擠壓成為一定厚度毛坯，切割后烘干即成礦棉基板。
裝飾加工
盲孔加工：用半成品經(jīng)滾壓軋出大小形狀不同的不透孔，增加吸音效果，再進行板邊精加工，著色，烘干即為成品。 溝槽型板的加工：盲孔板經(jīng)專門的銑削機分別加工出縱橫兩方向的溝槽，或銑出圓形，著色，烘干即成。印刷型板的加工：半成品通過印刷機上的模板，涂上預(yù)先配好的涂料，印出各種花紋圖案，在花紋上也可撒上細砂，再經(jīng)烘干而成。浮雕型板的加工：半成品著色后，通過裝有浮雕型板的壓力機壓出各種花紋，然后再經(jīng)切割開榫制成。浮雕型板是專業(yè)廠制造的，加工費用高。
吸附包含空氣中多余的水份，有效改善居住生活環(huán)境。礦棉的強反光能力，能夠有效改善室內(nèi)光線，保護視力，消除疲勞。高反光度能夠間接降低電力消耗成本，最多可達到18%～25%。礦棉優(yōu)良的保溫，隔熱性能能夠最大的降低制冷、制熱成本，最高可降低30%～45%的費用成本。礦棉板產(chǎn)品飾面圖案多樣，紋理豐富，顏色齊全，美觀環(huán)保，作為
高檔裝飾裝修材料，可滿足個性化裝飾需求，廣泛應(yīng)用于對吊頂隔墻的視覺效果、清潔度、聲環(huán)境有較高要求的公用建筑、政府、酒店、寫字樓、體育館、金融系統(tǒng)、企業(yè)、商場、廠房、學(xué)校、醫(yī)院、住宅等。綠色建材，消音環(huán)保；穿孔專家，華江建材
礦棉板一般指礦棉裝飾吸聲板。以粒狀棉為主要原料加入其他添加物高壓蒸擠切割制成，不含石棉，防火吸音性能好。表面一般有無規(guī)則孔（俗稱：毛毛蟲）或微孔（針眼孔）等多種，表面可涂刷各種色漿（出廠產(chǎn)品一般為白色)。
礦棉是礦渣和有機物經(jīng)高溫熔化由高速離心機甩出的絮狀物，無害、無污染，是一種變廢為寶、有利環(huán)境的綠色建材。礦棉吸音板是以礦棉為主要原料加工而成的新型環(huán)保建材，具有裝飾、吸音、保溫、隔熱、防火、輕盈等多種功能。
礦棉板是以礦渣棉為主要原料，加適量的添加劑，經(jīng)配料、成型、干燥、切割、壓花、飾面等工序加工而成的。
