近年來，由于水泥磨工藝的能量消耗較高，不僅降低了水泥企業(yè)的產(chǎn)量，而且影響了水泥企業(yè)的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力。本文通過分析水泥磨能耗高的原因，提出水泥磨節(jié)能提產(chǎn)的措施，為水泥企業(yè)節(jié)能降耗生產(chǎn)提供依據(jù)。
一、水泥磨高耗低產(chǎn)的原因
1、石灰石粒度較大，采用滾動(dòng)破碎容易飽磨；且物料的水分含量較多，下料溜子容易堵塞，水泥磨的產(chǎn)量和運(yùn)轉(zhuǎn)率較低。
2、水泥磨二倉(cāng)級(jí)配不合理，平均球徑較大，導(dǎo)致出磨物料粒度偏粗。
3、對(duì)主要工藝參數(shù)的控制不合理，導(dǎo)致生產(chǎn)產(chǎn)量低，電量消耗高。經(jīng)過試驗(yàn)查明，系統(tǒng)循環(huán)負(fù)荷率過低的原因是出料篦板的篦縫偏小，且外圈為盲板，孔徑通過率過低，投料加大磨頭會(huì)吐料，被迫降低投料量，造成磨內(nèi)物料通過量偏少，無法充分發(fā)揮閉路磨的優(yōu)勢(shì)，導(dǎo)致工序電耗偏高。主排風(fēng)機(jī)開度過低，選粉機(jī)轉(zhuǎn)速過低，物料分散性差，影響選粉效率，產(chǎn)量不能發(fā)揮到最佳，導(dǎo)致工序電耗偏高。
4、外摻硅粉的混料工藝不合適。工藝流程沒有達(dá)到最優(yōu)化，主要體現(xiàn)在因?yàn)楣璺蹞搅枯^低，只有3%，但摻入方式是從混料機(jī)加入，混料系統(tǒng)設(shè)備功率達(dá)81kW，通過工藝流程改進(jìn)，停用混料設(shè)備。
二、水泥磨節(jié)能提產(chǎn)的改造措施
1、針對(duì)出磨篦板篦縫偏小，孔徑通過率過低，物料通過量偏少的問題，更換出磨篦板，壁縫由4mm改為6mm，并去掉了原篦板外圈的盲板部分，增加孔徑率，由原來的12%增加到14.5%，水泥磨出磨通過量大大增加。出磨篦板更換前，回料量達(dá)到60t時(shí)，磨頭開始吐料，更換后，回料量達(dá)到150t時(shí)，磨頭沒有吐料現(xiàn)象，為提高產(chǎn)量創(chuàng)造了很好的條件。
2、降低平均球徑可以降低出磨物料細(xì)度，在磨機(jī)不飽磨的前提下，盡可能降低研磨體平均球徑。從而降低出磨細(xì)度，提高產(chǎn)量。
3、針對(duì)石灰石粒度大，滾破易飽磨的問題，調(diào)整了顎式破碎機(jī)間隙，將粒度控制在25mm以下，將脫硫石膏（含水15%左右）、爐渣（10%左右）攤曬后使用；同時(shí)，摻入4%～6%的干粉煤灰，物料水分得到了控制，磨機(jī)飽磨現(xiàn)象大大減少。
4、針對(duì)混料系統(tǒng)耗電問題，安裝一臺(tái)功率4kW風(fēng)機(jī)用斜槽至出磨提升機(jī)，硅粉入出磨提升機(jī)，停用混料系統(tǒng)設(shè)備，節(jié)電77kW。改造后工藝流程見圖1。 圖1中硅粉庫(kù)內(nèi)物料通過計(jì)量稱入出磨提升機(jī)，經(jīng)過選粉機(jī)選粉后進(jìn)收塵器，收塵器物料經(jīng)水泥入庫(kù)提升機(jī)，再入水泥庫(kù)。
5、將滑動(dòng)軸承改為滾動(dòng)軸承，并采用油脂潤(rùn)滑。將滑動(dòng)軸承改為滾動(dòng)軸承后，對(duì)于滑動(dòng)軸承采用的加油潤(rùn)滑的方式就不能使用了，因此潤(rùn)滑方式可以改成采用油脂潤(rùn)滑，這樣可以免去稀油潤(rùn)滑和冷卻水循環(huán)系統(tǒng)，從而減少工作量，節(jié)約能源。
6、要降低工序電耗，必須發(fā)揮閉路磨的優(yōu)勢(shì)，循環(huán)負(fù)荷率不能控制過低，在出磨提升機(jī)和選粉機(jī)能力允許的前提下，可適當(dāng)提高循環(huán)負(fù)荷率，最好控制在150%～200%。
通過對(duì)水泥企業(yè)能耗的原因分析并實(shí)施改造措施，完善了水泥磨生產(chǎn)中的能耗高、產(chǎn)量低的問題，不僅提高了水泥企業(yè)的生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)效益，同時(shí)提升了企業(yè)的市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力，提高了水泥企業(yè)的可持續(xù)發(fā)展能力。
紅星水泥磨：http://www.hxjq.com.cn/product6.html