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離心式污泥脫水機又稱臥式螺旋卸料沉降離心機，?離心機的分離過程包括以下幾個階段。(1)混合和加速階段。含渣廢水與絮凝劑在進(jìn)料室內(nèi)進(jìn)行混合并得到加速，確保含渣廢水以狀態(tài)進(jìn)入分離區(qū)。(2)澄清階段。在離心力的作用下，絮凝顆粒在轉(zhuǎn)鼓的直線段快速分離并沉降。分離的上清液通過設(shè)在轉(zhuǎn)鼓尾端的堰口排出。(3)壓縮階段。螺旋推進(jìn)器將沉降固體推送至卸料端，污泥在離心力的作用下得到進(jìn)一步壓縮，并釋放出孔隙水。(4)雙向擠壓階段。在轉(zhuǎn)鼓的圓錐段，廢水泥渣受到雙軸向擠壓作用，螺旋輸送器經(jīng)過適當(dāng)?shù)脑O(shè)計，沿軸向方向產(chǎn)生擠壓力。配合離心機的壓縮作用，進(jìn)一步將泥渣的毛細(xì)水?dāng)D出。(5)控制固體停留時間。當(dāng)進(jìn)入離心式污泥脫水機的泥渣量和泥質(zhì)發(fā)生變化，為始終保持的脫水效果，連續(xù)控制離心機轉(zhuǎn)鼓內(nèi)的固體總量。?

通常情況下，污泥的含水量一般那都在80--90之間，甚至更高。若直接進(jìn)入污泥烘干機進(jìn)行污泥的干燥，則高能耗必然是一個不可避免的問題。設(shè)備能耗大小也是用戶頗為關(guān)心的一個問題，因此污泥在進(jìn)入離心式污泥脫水機之前的進(jìn)行脫水工作是非常必要的。污泥經(jīng)過污泥脫水機脫水之后再進(jìn)入污泥烘干機進(jìn)行烘干，可節(jié)省能耗60左右，以初含水量為80，終含水量25的污泥為例，不經(jīng)過脫水機直接進(jìn)入污泥烘干機進(jìn)行烘干，需要能耗4795卡的熱量，經(jīng)過脫水機之后可將水分降到60，再進(jìn)烘干機烘干機，需要能耗159750大卡的熱量。污水經(jīng)過沉淀處理后會產(chǎn)生大量污泥，既使經(jīng)過濃縮及消化處理，含水率仍達(dá)96 ％，體積很大，難以消納處置，必須經(jīng)過脫水處理，提高泥餅的含固率，以減少污泥堆置的占地面積。 一般大中型污水處理廠均采用機械脫水。

離心式污泥脫水機關(guān)鍵的部件是轉(zhuǎn)鼓，轉(zhuǎn)鼓的直徑越大，脫水處理能力越大，但制造及運行都相當(dāng)高，不經(jīng)濟。轉(zhuǎn)鼓的長度越長，污泥的含固率就越高，但轉(zhuǎn)鼓過長會使性能比下降。使用過程中，轉(zhuǎn)鼓的轉(zhuǎn)速是一個重要的控制參數(shù)，控制轉(zhuǎn)鼓的轉(zhuǎn)速，使其既能獲得較高的含固率又能降，是離心污泥脫水機運行好壞的關(guān)鍵。目前，多采用低速離心脫水機。

本公司制造的離心式污泥脫水機，其主機的長徑比大，轉(zhuǎn)速高，并配置了小差轉(zhuǎn)速全自動液壓差速自動反饋調(diào)節(jié)，推料功率自動補償，而且整個處理過程中對污泥的切割粉碎、進(jìn)料、排泥、輸送，絮凝劑的投加以及對整個系統(tǒng)運行狀況的監(jiān)控，均可由PLC PC機的控制系統(tǒng)來實施。該成套裝置的整體性能已達(dá)到水平。對用戶而言，該裝置作為全自動化的成套操作單元，是一款理想的交鑰匙工程。

離心式污泥脫水機結(jié)構(gòu)特點：

1、設(shè)備采用大長徑比設(shè)計，高轉(zhuǎn)速，處理后的固相更干、液相更清。?

2、裝配行星輪差速器，制造精度高，，安裝在兩主軸承中間縮短了機器的軸向尺寸，增加轉(zhuǎn)鼓的安全性。恒力矩控制，不易堵料。

3、輸料螺旋葉片噴焊硬質(zhì)合金保護層或鑲裝硬質(zhì)鎢鋼片，減少了設(shè)備在運行當(dāng)中磨損消耗，提高設(shè)備的使用壽命。