吸附脫附+催化燃燒裝置來處理噴漆廢氣實例，噴漆廢氣經水簾洗滌后，先利用除漆和脫水裝置進行預處理，再以活性炭纖維為吸附劑，結合多單元分流組合式吸附床，采用PLC電腦來實現整個系統(tǒng)的連續(xù)運行；實際運行結果表明，對于處理低涂的噴漆廢氣，該技術具有凈化效率高、節(jié)能降耗、自動化水平高等優(yōu)點。
工藝流程
是采用除漆脫水裝置結合活性炭纖維吸附-催化燃燒工藝處理噴漆廢氣的流程,由于整個系統(tǒng)集吸附-脫附-催化燃燒于一體。為保證系統(tǒng)的連續(xù)運行,吸附器采用多單元分流組合式結構,正常運行時,處在脫附狀態(tài)的只有一個單元,而其它單元處于吸附或冷卻狀態(tài);有機廢氣收集后經過濾器進入n-1個單元吸附,凈化后氣體排入空氣。正常吸附前先將催化床燃燒室預熱到300℃,一定時間后當某一單元內的活性炭纖維吸附飽和時,打開脫附閥門,用120℃熱風進行脫附,解吸出的高濃度有機廢氣進到催化床燃燒分解為CO2和H2O,凈化后高溫氣體通過列管熱交換器預熱脫附氣體,少部分經煙囪排放,其余補充新鮮空氣后作為脫附熱風返回,停止電加熱管預熱,通過放空閥和補冷風機來實現整個催化燃燒系統(tǒng)熱平衡。每個單元吸附和脫附時的蝶型氣動閥門由PLC工業(yè)電腦可編程程序控制器按設定時差有序開關,整個電控裝置分手動和自動兩組,并配有自動報警系統(tǒng)。
凈化裝置特點
(1)由于噴漆廢氣經水幕機洗滌后仍具有粘性并含有一定水分,因此在吸附床前增加除漆裝置和脫水裝置。除漆裝置過濾材料由多層金屬過濾網、焦炭等組成,采用折板式結構,過濾風速采用0.4m/s,保證漆霧去除率達99%以上,并過濾片采用抽屜式結構,便于裝卸和清洗。脫水裝置由折板、巖棉等組成,過濾風速采用0.5m/s,可有效去除廢氣中的水分。為了保證吸附處理的連續(xù)性,除漆裝置和脫水裝置均采用一用一備。
(2)吸附劑采用的活性炭纖維性能優(yōu)越:其比表面積大(1300~2500m2/g),微孔發(fā)達(微孔體積占總孔體積的80%左右),孔徑分布廣(20~200A),吸附容量大(比粒狀活性炭大幾倍至幾十倍),吸附速度快(比顆?；钚蕴家?~3個數量級),而且再生容易快速(一般3~5min),脫附徹底,經多次吸附脫附后仍保持原有的吸附性能,特別是對ppm級的吸附質仍保持很高的吸附量(蜂窩碳或顆粒碳此時的吸附能力則大大降低),因此對有機廢氣的凈化率高;同時因活性碳纖維耐熱性能好(在空氣中著火點達500℃以上),且吸附層很薄,不會產生類似顆粒碳或蜂窩碳吸附裝置因熱積蓄而易產生燃燒爆炸的危險。
(3)吸附床采用獨特的“多單元分流組合式吸附床”,假設吸附床有n個單元,剛開始時是第1~第n-1個單元在吸附,第n個單元在脫附,一定時間后,切換為第2~第n個單元在吸附,第1個單元在脫附,如此反復循環(huán)運行。這樣一方面保證生產的連續(xù)性,另一方面利用多單元的循環(huán)交替切換可使吸附劑用量大大減少,不但使吸附床的體積大大減少,而且高價炭纖維因使用量少也不會造成造價高的問題,因此設備量輕,投資小,占地少,結構緊湊。
(4)在催化燃燒床的進口以及貴金屬催化劑層之間布置電加熱管,結合內循環(huán)管路,可使床層的預熱時間短(電加熱管一般在開機時預熱30min左右后停止加熱,以后利用催化燃燒熱來維持整個系統(tǒng)的熱平衡),同時采用高效率的熱交換器,并用高性能的輕質耐火材料保溫,這樣不僅使廢氣的催化燃燒徹底,同時熱利用效率高,運行成本低。
(5)采用“PLC電腦可編程序控制器”,通過氣動元件系統(tǒng)實現工藝過程的全部自動化,整個系統(tǒng)運行過程中電腦實行適時“記憶”,如遇突然停電等,電腦會記憶當時工作狀態(tài),待來電等電腦會自動指令延續(xù)上次的狀態(tài)運行下去,這樣可以避免出現某些單元過飽和現象,達到*佳治理效果,同時出現異常故障時電腦會指令自動停機并發(fā)出聲光報警,因此,操作簡單、安全、可靠,自動化水平較高,可實現無人操作。
