加氣混凝土澆注質(zhì)量不穩(wěn)定現(xiàn)象分析
加氣混凝土生產(chǎn)過程主要由原料制備、配料、澆注、靜養(yǎng)、切割、蒸壓養(yǎng)護六大工序組成，其中澆注工序是加氣混凝土區(qū)別于其它各種混凝土的獨具特色的生產(chǎn)工序之一。澆注工序把配料工序配制好的物料，按工藝順序加入攪拌機中，攪拌成均勻合格的料漿混合物，然后澆注到模具中?；旌狭蠞{在模具中進行發(fā)氣等一系列的化學反應，最后形成加氣混凝土坯體。澆注工序是加氣混凝土“加氣”成功與否，即是加氣混凝土能否形成良好氣孔結構的重要工序。它與配料工序一道構成加氣混凝土生產(chǎn)工藝過程的核心環(huán)節(jié)。加氣混凝土澆注過程中質(zhì)量穩(wěn)定性問題是一種比較復雜多變的現(xiàn)象。
常見不穩(wěn)定現(xiàn)象及原因分析
l、發(fā)氣結束前后，料漿表面局部少量冒泡。這是以石灰為主要鈣質(zhì)材料的加氣混凝土較常見的一種不穩(wěn)定現(xiàn)象。由于冒泡程度輕微，所以一般不會對澆主過程和制品性能造成明顯的危害。輕微冒泡的基本原因是料漿溫度偏高而鋁粉發(fā)氣時問偏長。由于料漿溫度高促成料漿稠化早，對氣泡膨脹形成阻礙，氣泡內(nèi)壓力過大，以至穿破氣泡壁，氣泡合并，最后中出料漿表面層而破裂。
2、發(fā)氣中后期大面積冒泡。這是料漿在澆注中表現(xiàn)出的嚴重質(zhì)量問題。其結果是一方面損失大量的氣泡；另一方面料漿和坯體內(nèi)部將形成大量合并氣孔。造成孔徑過大，分別不均，?？蛩膫€角還可能出現(xiàn)局部塌陷，對坯體強度和成模率都產(chǎn)生嚴重影響。大面積冒泡的主要原因是料漿稠化速度和鋁粉發(fā)氣速度嚴重不協(xié)調(diào)所致。通常都表現(xiàn)為冒泡早，冒泡快，面積大，數(shù)量多，冒泡點連續(xù)冒泡時問長，往往還伴隨著使坯體產(chǎn)生收縮或下沉。
3、早期塌模。原因是在發(fā)氣初期，由于料漿稀初期粘度和稠化速度不協(xié)調(diào)，極限應力增長太慢，發(fā)氣膨脹又快，料漿的支承力不夠，使料漿不能很好地保持氣泡，造成沸騰塌模。
4、后期塌模。此現(xiàn)象一般是在發(fā)氣基本結束、料漿已經(jīng)膨脹滿模階段。原因在于水泥與石灰比例不當，一般為水泥用量不夠，造成料漿不能保持穩(wěn)定氣泡自下而上破裂合并沖出料漿表面形成沸騰塌模。
5、不夠高。即發(fā)氣定型后，料漿沒有脹滿?？蚺黧w高度達不到規(guī)定尺寸。其原因除操作和計量失誤之外，在工藝上主要有兩種類型：一是鋁粉質(zhì)量波動；二是料漿稠化過快。前者是由于鋁粉發(fā)氣量不足引起，后者是由于鋁粉發(fā)氣膨脹不充分造成。另外，料漿溫度對二者都有影響，因而也是重要因素之一。
6、收縮下沉。收縮下沉可能因冒泡引起，也有不冒泡而發(fā)生收縮下沉的現(xiàn)象。原因之一是料漿后期稠化慢，料漿不能很好地承受自身的重量；原因之二是因為鋁粉發(fā)氣時間太長或料漿后期升溫過高，造成氣泡內(nèi)氣壓大于初凝后漿料氣泡壁強度。氣泡孔，氣體泄，因而坯體收縮。
7、龜裂。料漿初凝后的坯體表面發(fā)生無規(guī)則裂紋的情況多發(fā)生在石灰久存經(jīng)雨或含較多過燒灰顆粒的時候。坯體初凝之后還有一些石灰在消化發(fā)熱膨脹，因此坯體表面因內(nèi)部溫度上升、壓力增大而脹裂。
8、泌水和矩形裂紋。原因在于料漿保水性能差，粉煤灰過粗，而石灰中生灰成分增多(即末分解的CaCO，較多)，造成料漿溫度低，升溫慢，坯體硬化慢，常常是料漿發(fā)滿模后稠化跟不上，粗料下沉，模邊泌水，進而形成周邊較軟，中部較硬，并沿模邊方向出現(xiàn)裂紋。
