| 品牌 | 雷能 | 型號 | DK7740C | 適用行業(yè) | 通用 |
| 工作臺面尺寸 | 390*630 | 工作臺行程（X*Y） | 400*500 | Z軸行程 | 250 |
| 最大切割厚度 | 250（mm） | 錐度 | 6 | 最大承重 | 300kg |
| 主機重量 | 1900KG | 最大加工速度 | 100（mm/min） | 最大加工電流 | 6（A） |
| 表面粗糙度 | 1.0（um） | 加工精度 | 0.01（0.008） | 控制系統(tǒng) | HF AUTOCUT |
| 走絲速度 | 3-11.5 | 售后服務(wù) | 保修一年 |
中走絲性能介紹：
電火花線切割加工的基本原理：
電火花線切割加工時，在電極絲和工件之間進行脈沖放電，如圖一所示。當來一個電脈沖時，在電極絲和工件之間產(chǎn)生一次火花放電，在放電通道的中心，溫度瞬時可達10000℃以上，高溫使工件金屬熔化，從而達到切割金屬的目的。
機床主要包括工作臺、運絲機構(gòu)、C型線架、工作液系統(tǒng)和機床電器及數(shù)控系統(tǒng)等部分。機床主機采用優(yōu)質(zhì)鑄件，制造結(jié)構(gòu)鋼性好，承載量大，拖板絲桿采用滾珠絲桿，直線導軌、V型淬火鋼導軌，精度高，性能穩(wěn)定，壽命長。
1、工作臺
工作臺是用來裝夾被加工工件，實現(xiàn)加工自動進給的。它主要由上下十字拖板、精密滾珠絲桿、無齒隙齒輪和精密直線導軌組成。上下拖板沿著精密直線導軌往復移動而其動力是由步進電機通過無齒隙齒輪組傳到滾珠絲桿上來實現(xiàn)的，由于要達到一個脈沖使工作臺面移動0.001mm的要求，而且在運行中要求靈敏、平穩(wěn)，因而對精密直線導軌、精密滾珠絲桿、無齒隙齒輪組、拖板都有嚴格的要求，不但精度要求高而且要有一定的剛度和耐磨性。
工作臺面的平面度經(jīng)精磨加工處理。帶T型槽，框式夾具。機床導軌防護罩采用全封閉防護罩。機床工作臺有完善的機械限位功能。
滾珠絲桿軸承座軸承采用哈爾濱軸承。滾珠絲桿采用兩端軸承座雙支撐形式。
2、運絲部件
運絲部件主要是用來帶動電極絲按一定線速度運動并將電極絲整齊地排繞在貯絲筒上，運絲機構(gòu)是由電機貯絲筒、上下拖板、同步帶、換向裝置等組件組成。運絲采用V型淬火鋼導軌傳動，電機運行平穩(wěn)、無噪聲、無振動。
它的基本要求是：
① 貯絲筒一方面轉(zhuǎn)動一方面移動，以保證電極絲在貯絲筒上整齊排列。
② 貯絲筒的徑向跳動和軸向竄動要小。
③ 貯絲筒需要正反轉(zhuǎn)。
④ 貯絲機構(gòu)應(yīng)與床身絕緣。
⑤ 貯絲筒采用防護罩，防止工作液飛濺，傳動結(jié)構(gòu)需用尼龍輪或同步帶傳動
⑥ 運絲裝有線切割電極絲雙向張緊機構(gòu)。
3、機床數(shù)控系統(tǒng)分：全閉環(huán)和開環(huán)控制二種。閉環(huán)系統(tǒng)裝有Lus光柵檢測系統(tǒng)，控制精度和加工精度高。
4、數(shù)控柜集機床電氣、脈沖電源、計算機有機組合于同一柜內(nèi)，構(gòu)成一個完整的線切割機數(shù)控系統(tǒng)，打破了傳統(tǒng)的三者分立控制模式，簡化了控制電路，提高了數(shù)控系統(tǒng)運行的可靠性，使電器故障率降至最低。
5、本數(shù)控柜計算機配置依據(jù)用戶要求，可選用工控機或PC機。數(shù)控系統(tǒng)采用HF或AUTOCUT編程與控制一體化軟件，具有異形切割、圖形掃描、計算機連網(wǎng)控制等五十余種加工控制系統(tǒng)。
6、機床電氣控制采用變頻器調(diào)速，無火花干擾、無運絲換向噪聲，在0-60HZ范圍內(nèi)可無級調(diào)節(jié)運絲電機速度，電機運行平滑、穩(wěn)定，工作壽命長。
7、高頻電源為數(shù)字式脈沖電源，性能穩(wěn)定，參數(shù)選擇方便，切割效率高。最大切割效率≥120mm2/min：表面粗糙度Ra1.5時≥40mm2/min；最大切割厚度600-1000mm；絲耗100000mm2/0.01(≤80mm2/min)。
8、本數(shù)控柜還吸收了數(shù)控電火花成型機的相關(guān)技術(shù)，采用散熱性能好、阻質(zhì)性能穩(wěn)定的大功率波紋電阻，風道式進風排風結(jié)構(gòu)大大提高了機柜的散熱性能，保證了控制系統(tǒng)連續(xù)長時間正常工作。
9、數(shù)控柜按人機工程要求設(shè)計，柜內(nèi)電器控制元件均暴露在可視面上，具有良好的可維修性，計算機鍵盤采用抽屜式結(jié)構(gòu)，既防塵，操作又簡便。
10、專業(yè)研發(fā)的機床嵌入式適配系統(tǒng)。
由于整機采用了“三位一體”數(shù)控柜與機床主機配套組合模式結(jié)構(gòu)，機床主機內(nèi)無機床電氣等發(fā)熱元件，機床熱變形小，精度穩(wěn)定。
編控系統(tǒng)的主要特點：
AutoCut系統(tǒng)主要功能
1、支持圖形驅(qū)動自動編程，用戶無需接觸代碼，只需要對加工圖形設(shè)置加工工藝，便可進行加工；同時，支持多種線切割軟件生成的3B代碼、G 代碼等加工代碼；
2、軟件可直接嵌入到AutoCAD、CAXA等各版本軟件中；
3、多種加工方式可靈活組合加工（連續(xù)、單段、正向、 逆向、倒退等加工方式）
4、XYUV 4軸可設(shè)置換向，驅(qū)動電機可設(shè)置為五相十拍、三相六拍等；
5、實時監(jiān)控線切割加工機床的X、Y、U、V四軸加工狀態(tài)；
6、加工預覽，加工進程實時顯示；錐度加工時可進行三維跟蹤顯示，可放大、縮小觀看圖形，可從主視圖、左視圖、頂視圖等多角度進行觀察加工情況；
7、可進行多次切割，帶有用戶可維護的工藝庫功能，使多次加工變得簡單、可靠；
8、錐度工件的加工，采用四軸聯(lián)動控制技術(shù)，可以方便的進行上下異形面加工，使復雜錐度圖形加工變得簡單而精確；
9、可以驅(qū)動4軸運動控制卡，工作穩(wěn)定可靠；
10、支持多卡并行工作，一臺電腦可以同時控制多臺線切割機床；
11、具有自動報警功能，在加工完畢或故障時自動報警，報警時間可設(shè)置；
12、支持清角延時處理，在加工軌跡拐角處進行延時，以改善電極絲彎曲造成的偏差；
13、支持齒隙補償功能，可以對機床的絲桿齒隙誤差進行補償，以提高機床精度；
14、支持螺距補償：能夠?qū)C床的螺距誤差進行分段補償；
15、支持兩種加工模式：普通快走絲模式、中走絲通訊輸出模式；
16、斷電時自動保存加工狀態(tài)、上電恢復加工，短路自動回退等故障處理；
17、加工結(jié)束自動關(guān)閉機床電源。
AutoCut系統(tǒng)主要特點
1、采用圖形驅(qū)動技術(shù)，降低了工人的勞動強度，提高了工人的工作效率，減小了誤 操作機會；
2、面向 Windows XP等各版本用戶，軟件使用簡單，即學即會；
3、直接嵌入到AutoCAD、NCCAD、CAXA等各版本軟件中，實現(xiàn)了CAD/CAM一體化，擴大了線切割可加工對象；
4、錐度工件的加工，采用四軸聯(lián)動控制技術(shù)；三維設(shè)計加工軌跡；并對導輪半徑、電極絲直徑、單邊放電間隙以及大錐度的橢圓誤差進行補償，以消除錐度加工的理論誤差；
5、采用多卡并行技術(shù)，一臺電腦可以同時控制多臺線切割機床；
6、可進行多次切割，帶有用戶可維護的工藝庫功能，智能控制加工速度和加工參數(shù)，以提高表面光潔度和尺寸精度，使多次加工變得簡單、可靠；
HF編控系統(tǒng)系統(tǒng)的主要特點：
（1） 四軸聯(lián)動控制，上下異形面加工；在加工各種錐體和異面體合成時，對導輪距、導輪半徑參數(shù)有反計算能力?？砂凑斩魏铣珊桶撮L度合成，并能立即模擬錐體和異面體的立體圖形；
（2） 全繪圖式自動編程；加工時可編程；系統(tǒng)所生成的加工代碼均采用絕對式的G代碼，其數(shù)值精確保留到小數(shù)點第四位；
（3） 具有AUOTCAD、AUTOP數(shù)據(jù)接口；能讀取任何R13、R14、AUTOCAD2000、AUTOCAD2002、AUTOCAD2004、AUTOCAD2005系列以及更高版本的DXF圖形文件
（4） 加工軌跡，加工數(shù)據(jù)實時跟蹤顯示；系統(tǒng)均采用雙精度計算；加工通過兩重糾錯，避免加工中因為外界影響而導致數(shù)據(jù)錯誤。能有效消除累計誤差，并從微觀上減小了加工誤差，在一定程度上提高了光潔度和加工效率。
（5） 停電記憶，上電恢復加工；用戶數(shù)據(jù)備份和恢復；
（6） DOS及WINDOWS平臺殺毒功能；
（7） 界面化DOS的USB加載及SMA緩沖建立；
（8） 用戶加載配置清除功能；
（9） 數(shù)據(jù)量存儲無限制，可視狀態(tài)下調(diào)用文件；
（10） 多次切割和多次切割自動暫停并繼續(xù)功能，延時時間用戶可自定義設(shè)置；
（11） 自帶CAD字庫和HGD字庫（各種字體的國際字庫），能輕松的加工各種漢字和西文字符；
（12） 自帶豐富的常用曲線庫和公式曲線處理功能，如含有漸開齒輪（變齒位、花鍵齒輪、小模數(shù)齒、齒條等）、擺線齒、鏈輪齒、分度凸輪及非圓節(jié)曲線凸輪等。對于公式曲線，即可處理一般公式曲線，還可以處理推導式公式曲線；
（13） 多種等距方式（一般等距、漸變等距、變錐等距、變距等距等），多種偏離方式（一般偏離方式、左偏、右偏、不偏）；
（14） 方便的圖塊變換功能和實用的測量與等分功能。
