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已成為國際間汽
車產(chǎn)業(yè)主流制造技術(shù)之一，包括:德國雙B、wW、AUDI、0PEL,美國GM、FORD、CHRYSLER,
日本T0Y0TA、HONDA、NISSAN、SUBARU、 MAZDA、 MITSUBISHI, 韓國KIA、Hyundai 等均已
投入生產(chǎn)或試量產(chǎn)，主要應(yīng)用為底盤件、車身結(jié)構(gòu)件與排氣系統(tǒng)零組件,在其它產(chǎn)業(yè)應(yīng)用
亦不斷擴大中，前景十分廣闊。管件液壓成形技術(shù)具有:減輕重量/節(jié)省能源、產(chǎn)品一體
型化、剛性佳、提高產(chǎn)品性能/精度及創(chuàng)新性，且在生產(chǎn)過程中可減少半成品零件數(shù)量,
減少焊接、機械加工與產(chǎn)品組裝道次等后加工處理，有效降低生產(chǎn)成本、縮短生產(chǎn)周期。
在技術(shù)上應(yīng)用管件內(nèi)高壓技術(shù)可達(dá)到減少結(jié)構(gòu)件零件數(shù)目、焊接道次并縮短組配時間，達(dá)
成減輕重量及降低成本之目標(biāo)，其優(yōu)點因產(chǎn)品之不同而有所不同，相較于傳統(tǒng)生產(chǎn)技術(shù)的
優(yōu)勢包括: 1.減輕重量:與車削、搪孔相比，管件液壓成形之空心軸類可減輕40% 50%，
有些甚至可達(dá)75%;若與沖壓焊接件相比,汽車.上用管件液壓成形的空心結(jié)構(gòu)件可減少
20% 30%。2. 減少半成品零件數(shù)量:在成形過程中可一次加工出如引擎托架、頂蓋板架、
門]框等大型復(fù)雜的3D幾何形狀的工件。與沖壓焊接件相比,副車架零件由6個減少到1
個;散熱器支架零件由17個減少到10個。s. 降低模具費用:管件液壓成形件通常僅需要
-套模具，而沖壓焊接件由多個沖壓件焊接而成，因此需要多套沖壓模具。4. 減少后續(xù)機
械加工和組裝焊接量:以散熱器支架為例，焊接點由174個減少到20個，制造道次由13
道減少到6道,生產(chǎn)效率提高66%。5. 提高強度、剛性及疲勞強度:成形過程中液體具冷
卻作用,使工件被冷作強化“,獲得比- -般沖壓加工更高的工件強度。以散熱器支架為例，
垂直方向提高39%;水平方向提高50%。6. 降低生產(chǎn)成本: Schul er Hydrobing 公司對
已應(yīng)用的產(chǎn)品進(jìn)行分析,管件液壓成形件比沖壓焊接件成本平均降低15% 20%,模具費用
降低20% 30%。7. 創(chuàng)新性:克服傳統(tǒng)制程限制，應(yīng)用于新產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)。
總之，液壓技術(shù)作為便捷和廉價的自動化技術(shù)，在工業(yè)中的應(yīng)用會越來越廣泛。液壓
產(chǎn)品不僅在機電，輕紡、宗電等傳統(tǒng)領(lǐng)域有著很大的市場,而且在新興的產(chǎn)業(yè)如信息技術(shù)
產(chǎn)業(yè)、生物制品業(yè)、微納精細(xì)加工等領(lǐng)域都有廣闊的發(fā)展空間。
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