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MOOG G771K202 MODULE 3507 1322
MOOG G771K226 MODULE 3507 1322
MOOG G772K240 MODULE 3507 1322
MOOG 152F-423 SERVOMOTOR CONTROLLER 10AMP CONT 3500 999 900
MOOG D661-Z187A SOLENOID VALVE 350/210BAR 15VDC 3478 2087 1739
MOOG T-1-V8-030-17-02-00 SERVO MOTOR 7.4-30NM 4.76AMP 1.6KW 325V 3000RPM 3411 2047 1365
MOOG FAS-T-1-V8-030-17-02-00 SERVO MOTOR 3411 1855 1490
MOOG T2S2030000216 MOTOR 3402 1360
MOOG 7-58000-4H CAMERA CONTROL QUICKSET ANALOG PAN AND TILT 115V 3335 2001 1668
MOOG D123F026A005 BOARD 3307 1044
MOOG T164-903A-10-C3-2-1A DIGITAL MOTOR CONTROLLER I/P 300-350V O/P 350VDC 3296 1978 1648
MOOG G771K615 VALVE 3294 1170
MOOG G413404 SERVO MOTOR 3272 1309
MOOG G771K616 VALVE 3261 1229
MOOG D128-007-A001 POWER SUPPLY 3209 1926 333
MOOG A58782-001 INTERFACE BOARD 3187 1913 1594
MOOG D633360B MODULE 3184 1200
MOOG D633460B SERVO VALVE 3178
MOOG D143-707-A011 PC BOARD 3090 1500 1350
MOOG D143-502-A002 PC BOARD 3090 1500 1350
MOOG G403624A SERVO MOTOR 2277 1366 911
MOOG T160-902-E-00-1A POWER SUPPLY 2266 1360 11331. 防止步進電機運行時出現(xiàn)失步和誤差
步進電機是一種性能良好的數(shù)字化執(zhí)行元件，在數(shù)控系統(tǒng)的點位控制中，可利用步進電機作為驅(qū)動電機。在開環(huán)控制中，步進電機由一定頻率的脈沖控制。由PLC直接產(chǎn)生脈沖來控制步進電機可以有效地簡化系統(tǒng)的硬件電路，進一步提高可靠性。由于PLC是以循環(huán)掃描方式工作，其掃描周期一般在幾毫秒至幾十毫秒之間，因此受到PLC工作方式的限制以及掃描周期的影響，步進電機不能在高頻下工作。例如，若控制步進電機的脈沖頻率為4000HZ，則脈沖周期為0.25毫秒，這樣脈沖周期的數(shù)量級就比掃描周期小很多，如采用此頻率來控制步進電機。則PLC在還未完成輸出刷新任務(wù)時就已經(jīng)發(fā)出許多個控制脈沖，但步進電機仍一動不動，出現(xiàn)了嚴重的失步現(xiàn)象。若控制步進電機的脈沖頻率為100HZ，則脈沖周期為10毫秒，與PLC的掃描周期約處于同一數(shù)量級，步進電機運行時亦可能會產(chǎn)生較大的誤差。因此用PLC驅(qū)動步進電機時，為防止步進電機運行時出現(xiàn)失步與誤差，步進電機應(yīng)在低頻下運行，脈沖信號頻率選為十至幾十赫茲左右，這可以利用程序設(shè)計加以實現(xiàn)。
2. 保證定位精度與提高定位速度之間的矛盾
步進電機的轉(zhuǎn)速與其控制脈沖的頻率成正比，當(dāng)步進電機在極低頻下運行時，其轉(zhuǎn)速必然很低。而為了保證系統(tǒng)的定位精度，脈沖當(dāng)量即步進電機轉(zhuǎn)一個步距角時刀具或工作臺移動的距離又不能太大，這兩個因素合在一起帶來了一個突出問題：定位時間太長。例如若步進電機的工作頻率為20HZ，即50ms走一步，取脈沖當(dāng)量為δ＝0.01mm/步，則1秒鐘刀具或工作臺移動的距離為20x0.01＝0.2mm，1分鐘移動的距離為60x0.2＝12mm，如果定位距離為120mm，則定位時間需要10分鐘，如此慢的定位速度在實際運行中是難以忍受的。
為了保證定位精度，脈沖當(dāng)量不能太大，但卻影響了定位速度。因此如何既能提高定位速度，同時又能保證定位精度是一項需要認真考慮并切實加以解決的問題。
3. 可變控制參數(shù)的在線修改
PLC應(yīng)用于點位控制時，用戶顯然希望當(dāng)現(xiàn)場條件發(fā)生變化時，系統(tǒng)的某些控制參數(shù)能作相應(yīng)的修改，例如步進電機步數(shù)的改變，速度的調(diào)整等。為滿足生產(chǎn)的連續(xù)性，要求對控制系統(tǒng)可變參數(shù)的修改應(yīng)在線進行。盡管使用編程器可以方便快速地改變原設(shè)定參數(shù)，但編程器一般不能交現(xiàn)場操作人員使用；雖然利用PLC的輸入按鍵并配合軟件設(shè)計也能實現(xiàn)控制參數(shù)的在線修改，但由于PLC沒有提供數(shù)碼顯示單元，因此需要為此單獨設(shè)計數(shù)碼輸入顯示電路，這又將極大地占用PLC的輸入點，導(dǎo)致硬件成本增加，而且操作不便，數(shù)據(jù)輸入速度慢。所以，應(yīng)考慮開發(fā)其他簡便有效的方法實現(xiàn)PLC的可變控制參數(shù)的在線修改。
4. 其他問題
為了實現(xiàn)點位控制過程中數(shù)字變化的顯示及故障輸出代碼的顯示等要求，另外還得單獨設(shè)計PLC的數(shù)碼輸出顯示電路。由于目前PLC I/O點的價格仍較高，因此應(yīng)著重考慮選用能壓縮顯示輸出點的合適方法。此外，為保證控制系統(tǒng)的安全與穩(wěn)定運行，還應(yīng)解決控制系統(tǒng)的安全保護問題，如系統(tǒng)的行程保護、故障元件的自動檢測等。
三、控制系統(tǒng)方案
1. 將定位過程劃分為脈沖當(dāng)量不同的兩個階段
要獲得高的定位速度，同時又要保證定位精度，可以把整個定位過程劃分為兩個階段：粗定位階段和精定位階段。這兩個階段均采用相同頻率的脈沖控制步進電機，但采用不同的脈沖當(dāng)量。粗定位階段：由于在點位過程中，刀具不切削工件，因此在這一階段，可采用較大的脈沖當(dāng)量，如0.1mm/步或1mm/步，甚至更高。例如步進電機控制脈沖頻率為20HZ，脈沖當(dāng)量為0.1mm/步，定位距離為120mm，則走完全程所需時間為1分鐘，這樣為速度顯然已能滿足要求。精定位階段：當(dāng)使用較大的脈沖當(dāng)量使刀具或工作臺快速移動至接近定位點時，（即完成粗定位階段），為了保證定位精度，再換用較小的脈沖當(dāng)量進入精定位階段，讓刀具或工作臺慢慢趨近于定位點，例如取脈沖當(dāng)量為0.01mm/步。盡管脈沖當(dāng)量變小，但由于精定位行程很短（可定為全行程的五十分之一左右），因此并不會影響到定位速度。
為了實現(xiàn)上述目的，在機械方面，應(yīng)采用兩套變速機構(gòu)。在粗定位階段，由步進電機直接驅(qū)動刀具或工作臺傳動，在精定位階段，則采用降速傳動。這兩套變速機構(gòu)使用哪一套，由電磁離合器控制。
2. 應(yīng)用功能指令實現(xiàn)BCD碼撥盤數(shù)據(jù)輸入
目前較為先進的PLC不僅具有滿足順序控制要求的基本邏輯指令，而且還提供了豐富的功能指令。如果說基本邏輯指令是對繼電器控制原理的一種抽象提高的話，那么功能指令就象是對匯編語言的一種抽象提高。BCD碼數(shù)據(jù)撥盤是計算機控制系統(tǒng)中常用到的十進制撥盤數(shù)據(jù)輸入裝置。撥盤共有0~9+個位置，每一位置都有相應(yīng)的數(shù)字指示。一個撥盤可代表一位十進制數(shù)據(jù)，若需輸入多位數(shù)據(jù)，可以用多片BCD碼撥盤并聯(lián)使用。
筆者選用BCD碼撥盤裝置應(yīng)用于PLC控制的系統(tǒng)，這樣無需再設(shè)計數(shù)碼輸入顯示電路，有效地節(jié)省了PLC的輸入點，簡化了硬件電路，并利用先進的功能指令實現(xiàn)數(shù)據(jù)的存儲和傳輸，因此能極方便地實現(xiàn)數(shù)據(jù)的在線輸入或修改（如計數(shù)器設(shè)定值的修改等），若配合簡單的硬件譯碼電路，就可顯示有關(guān)參數(shù)的動態(tài)變化（如電機步數(shù)的遞減變化等）。為避免在系統(tǒng)運行中撥動撥盤可能給系統(tǒng)造成的波動，最好設(shè)置一輸入鍵，當(dāng)確認各片撥盤都撥到位后再按該鍵，這時數(shù)據(jù)才被PLC讀入并處理。
