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VA160235N型號(hào)外齒轉(zhuǎn)盤軸承化學(xué)熱處理和感應(yīng)熱處理是鋼鐵零件表面熱處理強(qiáng)化的兩種主要熱處理工藝方法，以使軸承具有“表硬里韌”的力學(xué)性能。感應(yīng)加熱淬火因工藝簡(jiǎn)單，零件變形小，可對(duì)零件進(jìn)行局部處理，生產(chǎn)效率高，節(jié)能，清潔生產(chǎn)、環(huán)境污染少，以及工藝過程易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動(dòng)化等優(yōu)點(diǎn)而得到廣泛的應(yīng)用。

軸承齒圈（包括外齒圈和內(nèi)齒圈）作為常用的機(jī)械傳動(dòng)軸承零件，特別是大直徑齒圈通過感應(yīng)加熱淬火工藝進(jìn)行表面強(qiáng)化應(yīng)用相當(dāng)普遍。

VA160235N型號(hào)外齒轉(zhuǎn)盤軸承的尺寸參數(shù)：

型號(hào)	外形尺寸(mm)				安裝尺寸(mm)						結(jié)構(gòu)尺寸(mm)								齒參數(shù)(mm)				額定軸向靜負(fù)荷(KN)	重量(KG)
	Da	D	di	H	La	Li	n1	n2	φ1	φ2	D1	d	b	h	B	C	Di	da	m	z	do	x
	254		118	25.5	220	144	15	10	φ11	φ11	242		23		25.5	25.5	181	179	2	125	250		200	27.5
	244		125	25	214	144.5	24	20	φ11	φ11	234		20		25	25	182	180	2	120	240		180	19.3

一、軸承齒圈感應(yīng)淬火常用方法
轉(zhuǎn)盤軸承齒圈感應(yīng)加熱淬火有四種，沿齒溝感應(yīng)淬火（gap-by-gap）、逐齒感應(yīng)淬火(tooth-by-tooth)、回轉(zhuǎn)感應(yīng)淬火(spin hardening)、雙頻感應(yīng)淬火。沿齒溝感應(yīng)淬火、逐齒感應(yīng)淬火工藝特別適用于直徑大（可達(dá)2.5m以上）、模數(shù)大的外齒圈和內(nèi)齒圈，但不適用于小直徑和小模數(shù)齒輪（模數(shù)小于6）。

1. 沿齒溝感應(yīng)淬火
使齒面和齒根得到硬化，齒頂中部無淬硬層（見圖1）。此法熱處理變形小，但生產(chǎn)效率低。

逐齒感應(yīng)淬火
齒面硬化，齒根無硬化層，提高齒面的耐磨性，但因熱影響區(qū)的存在，會(huì)降低齒的強(qiáng)度，如圖2所示。


回轉(zhuǎn)軸承感應(yīng)淬火
單圈掃描淬火或多匝同時(shí)加熱淬火，齒部基本淬透，齒根硬化層淺（見圖3）。適于中小齒輪，不適于高速、重載齒輪?；剞D(zhuǎn)感應(yīng)淬火
單圈掃描淬火或多匝同時(shí)加熱淬火，齒部基本淬透，齒根硬化層淺（見圖3）。適于中小齒輪，不適于高速、重載齒輪。

雙頻感應(yīng)淬火
中頻預(yù)熱齒槽，高頻加熱齒頂，得到基本沿齒廓分布的硬化層。

二、沿軸承齒溝感應(yīng)淬火工藝控制要點(diǎn)

（1）齒圈沿齒溝感應(yīng)淬火常用頻率為1～30kHz，感應(yīng)器與零件的間隙控制在0.5～1mm。

（2）沿齒溝感應(yīng)器產(chǎn)生的渦流呈蝴蝶狀，根部電流密度。因此，感應(yīng)器必須加裝導(dǎo)磁體，利用其槽口驅(qū)流效應(yīng)，增加感應(yīng)器鄰近齒根表面的電流密度，改善感應(yīng)器的效率。

（3）需精確控制感應(yīng)器與相鄰兩齒側(cè)非常對(duì)稱，并嚴(yán)格控制齒側(cè)和齒根的間隙。

（4）合理匹配感應(yīng)器的高度和導(dǎo)磁體的用量，保證齒面、齒根的加熱溫度均勻一致，防止淬裂。

（2）分支回路感應(yīng)器
主路居中，兩支回路居兩側(cè)，主路電流是支路電流的兩倍，可有效減少齒圈進(jìn)、出端面的尖角過熱形象。
感應(yīng)器制造精度要高，軸承使用壽命長，使用中還需認(rèn)真細(xì)致地進(jìn)行調(diào)整，以避免軸承其早期損壞。

四、沿軸承齒溝感應(yīng)淬火常見問題與對(duì)策

（1）淬硬層分布不勻，一側(cè)硬度高、硬層深；另一側(cè)硬度低、硬層淺。這是因?yàn)檠佚X溝感應(yīng)淬火與圓環(huán)感應(yīng)器回轉(zhuǎn)感應(yīng)淬火相比，位置度很高，需要設(shè)計(jì)制造高精度定位裝置，以保證齒側(cè)與感應(yīng)器的間隙高度對(duì)稱分布。若不對(duì)稱，還可能造成間隙小的一側(cè)發(fā)生感應(yīng)器與零件短路打弧，使感應(yīng)器早期損壞。

（2）已淬硬齒側(cè)退火。原因是輔助冷卻裝置調(diào)整不到位或冷卻液量不足。

（3）感應(yīng)器鼻尖部分銅管過熱。在采用非埋入式沿齒溝掃描淬火工藝時(shí)，因感應(yīng)器與零件間的間隙相對(duì)較小，受加熱面的熱輻射，以及鼻部銅管有限尺寸的約束，銅管極易過熱燒壞，使感應(yīng)器損壞。因此，感應(yīng)器要保證有足夠流量和壓力的冷卻介質(zhì)通過。

（4）感應(yīng)處理過程中軸承的齒圈的形狀、位置變化。沿齒溝掃描淬火時(shí)，最后處理齒會(huì)脹出0.1～0.3mm。形變、熱膨脹、感應(yīng)器調(diào)整不當(dāng)會(huì)造成零件與感應(yīng)器相碰而損壞。因此，在決定感應(yīng)器與齒側(cè)間隙時(shí)要考慮熱膨脹因素，并采用適當(dāng)?shù)南尬谎b置來保證間隙。

（5）感應(yīng)器導(dǎo)磁體性能退化。導(dǎo)磁體工作條件惡劣，處于高密磁場(chǎng)、高電流環(huán)境下，極易過熱損壞（見圖7），同時(shí)淬火介質(zhì)、銹蝕都會(huì)使軸承性能退化。因此，要做好在轉(zhuǎn)盤軸承的日常維護(hù)和保養(yǎng)。