20#無縫鋼管為低碳鋼管，碳鋼一般分為低碳鋼、中碳鋼和高碳鋼三種，其中45#鋼為中碳鋼，低于45#即為低碳鋼，高于45#即為高碳鋼，無縫鋼管如沒有特殊要求，一般均采用20#無縫鋼管。為進(jìn)一步進(jìn)步鐵精礦檔次的信息反應(yīng)速度，先后引入了IED－4型熒光分析儀和IED－2P型XRF快速分析儀。使用該儀器分析鐵含量僅用2min，測定硅、硫、鉀三種元素的含量共用6min，明顯與化學(xué)分析比較，加快了分析速度，然后更有用地安穩(wěn)鐵精礦檔次及操控雜質(zhì)含量。加強(qiáng)質(zhì)量信息反應(yīng)還表現(xiàn)在每天早晨調(diào)度會上，要求車間報告鐵精礦質(zhì)量及工序質(zhì)量情況及采納的出產(chǎn)技能辦法，廠領(lǐng)導(dǎo)對前日的質(zhì)量作一小結(jié)，并對當(dāng)天的質(zhì)量提出要求。
為了避免統(tǒng)計模型通常遇到的一些問題，iBOF模型基于熱力學(xué)和動力學(xué)原理，利用實(shí)時熱量和質(zhì)量平衡原理而建立的。iBOF模型不僅可以用于轉(zhuǎn)爐終點(diǎn)的實(shí)時監(jiān)測與控制，還可以模擬和研究鐵水和轉(zhuǎn)爐實(shí)踐變化產(chǎn)生的影響。當(dāng)采用常用的鐵水[P]含量0.04%時，普遍將碳終點(diǎn)窗口調(diào)節(jié)至[P]含量小于0.015%。在這種情況下，則很少出現(xiàn)[P]的復(fù)吹情況。然而，當(dāng)鐵水[P]增至0.1%時，控制參數(shù)范圍大大縮小。在這種情況下，如果終點(diǎn)控制不好將會導(dǎo)致[P]復(fù)吹頻率升高。
20#無縫鋼管材質(zhì)為20#鋼，強(qiáng)度比15#稍高，很少淬火，無回火脆性。冷變形塑性高、一般供彎曲、壓延、彎邊和錘拱等加工，電弧焊和接觸焊的焊接性能好，氣焊時厚度小，外形要求嚴(yán)格或形狀復(fù)雜的制件上易發(fā)生裂紋。切削加工性冷拔或正火狀態(tài)較退火狀態(tài)好、一般用于制造受力不大而韌性要求高的工件。
1.1鋼管公稱外徑為88.9mm，公稱壁厚為6.45mm。
1.2 鋼管的外徑和壁厚允許偏差應(yīng)符合表1的規(guī)定。 表 外徑允許偏差+ 0.50mm～0.20mm 壁厚允許偏差 + 0.97mm～0.77mm 。
2 鋼管的通常長度為9400mm～9750mm。
3 外形 3.1 鋼管的彎曲度不得大于1.0mm/m。
3.2 鋼管兩端端面應(yīng)與鋼管軸線垂直，切口毛刺應(yīng)予清除。
4 重量 鋼管按實(shí)際重量交貨，亦可按理論重量交貨。鋼管每米理論重量為13.115kg/m。
5.鋼管的成品化學(xué)成分允許偏差應(yīng)符合GB/T 222的有關(guān)規(guī)定。
6.交貨狀態(tài) 鋼管以熱軋狀態(tài)交貨。
7.力學(xué)性能 經(jīng)適當(dāng)熱處理，鋼管的力學(xué)性能應(yīng)達(dá)到API SPEC 5CT 中N80鋼級的要求。
8.密實(shí)性 鋼管應(yīng)逐根進(jìn)行渦流探傷以檢驗(yàn)鋼管的密實(shí)性，渦流探傷對比試樣人工缺陷通孔直徑為φ2.2mm±0.01mm。
YT5粉末比較簡單就取得了5的壓坯相對密度，而YF6粉末比較簡單取得4的壓坯相對密度，要獲取5壓坯相對密度就要施加較大的約束壓力，而且跟著壓坯密度的添加，約束壓力急劇上升。YT5粉末能夠取得的62以上的壓坯相對密度，YF6粉末只能取得不大于54的壓坯相對密度。此刻，YF6粉末的約束壓力已到達(dá)18kN/cm2，而YT5粉末的約束壓力只要2kN/cm2，YF6粉末的約束壓力是YT5粉末的約束壓力約9倍。2約束壓力與壓坯彈性后效的聯(lián)系在PS21實(shí)驗(yàn)油壓機(jī)的約束才能和測壓傳感器靈敏度規(guī)模內(nèi)，從表2能夠看出試條單重很小時，約束壓力沒有顯現(xiàn)，即在約束壓力很小時，普通硬質(zhì)合號YT5的壓坯相對密度能夠到達(dá)4，從此刻開端壓坯就有了彈性后效。從表3能夠看出納米粉末YF6因?yàn)閰⒓恿薖EG作為渙散劑和光滑劑，通過噴霧制粒，在較小的約束壓力下也能夠到達(dá)挨近4的壓坯密度，但很快就有了較大的彈性后效。因而，有壓力就有彈性后效。將原規(guī)范中“管道系統(tǒng)試驗(yàn)”一章與“焊接檢驗(yàn)”的內(nèi)容合并，綜合為第7章“管道檢驗(yàn)、檢查和試驗(yàn)”。新規(guī)范對射線照相檢驗(yàn)數(shù)量的規(guī)定較原規(guī)范作了較大修改，將射線照相檢驗(yàn)分為1％探傷，抽樣探傷和不探傷三種情況，并且只規(guī)定了抽樣檢驗(yàn)數(shù)量的下限，具體抽樣檢驗(yàn)比例由設(shè)計單位或建設(shè)單位根據(jù)實(shí)際情況確定。另外，原規(guī)范對V類焊縫抽查1％探傷的規(guī)定，未明確當(dāng)發(fā)現(xiàn)不合格時應(yīng)如何處理，執(zhí)行過程中爭執(zhí)頗多，這次修訂時經(jīng)反復(fù)討論決定刪除這項規(guī)定，代之以嚴(yán)鉻的外觀檢查。
鋼管作為鋼鐵產(chǎn)品的重要組成部分，因其制造工藝及所用管坯形狀不同而分為無縫鋼管（圓坯）和焊接鋼管（板，帶坯）兩大類。
無縫鋼管 因其制造工藝不同，又分為熱軋（擠壓）無縫鋼管和冷拔（軋）無縫鋼管兩種。冷拔（軋）管又分為圓形管和異形管兩種。
工藝流程
熱軋（擠壓無縫鋼管）：圓管坯→加熱→穿孔→三輥斜軋、連軋或擠壓→脫管→定徑（或減徑）→冷卻→坯管→矯直→質(zhì)檢壁厚→水壓試驗(yàn)（或探傷）→標(biāo)記→入庫。
冷拔（軋）無縫鋼管：圓圓管坯→加熱→穿孔→打頭→退火→酸洗→涂油（鍍銅）→多道次冷拔（冷軋）→坯管→熱處理→矯直→質(zhì)檢壁厚→水壓試驗(yàn)（探傷）→標(biāo)記→入庫。
為了使工件表面和內(nèi)部都獲得滿意的力學(xué)性能，必須采用真空高壓氣淬技術(shù)。目前上真空氣淬的氣壓已從.2MP.6MPa提高到1～2MPa甚至3MPa。所以高壓氣淬真空爐的冷卻氣體壓力的逐步提高是一個重要的發(fā)展趨勢。除高壓氣淬外，在先抽真空而后填充高壓惰性氣體后施行對流加熱可以比傳統(tǒng)真空輻射加熱速度提高一倍以上，從而明顯提高加熱效率也是真空加熱技術(shù)的重要方向之一。向多功能發(fā)展也是真空爐的趨勢之一。
用途分類
GB/T8162-2008（結(jié)構(gòu)用無縫鋼管）。主要用于一般結(jié)構(gòu)和機(jī)械結(jié)構(gòu)。其代表材質(zhì)（牌號）：碳素鋼20、45號鋼；合金鋼Q345、20Cr、40Cr、20CrMo、30-35CrMo、42CrMo等。
GB/T8163-2008（輸送流體用無縫鋼管）。主要用于工程及大型設(shè)備上輸送流體管道。代表材質(zhì)（牌號）為20、Q345等。
GB3087-2008（低中壓鍋爐用無縫鋼管）。主要用于工業(yè)鍋爐及生活鍋爐輸送低中壓流體的管道。代表材質(zhì)為10、20號鋼。
GB5310-2008（高壓鍋爐用無縫鋼管）。主要用于電站及核電站鍋爐上耐高溫、高壓的輸送流體集箱及管道。代表材質(zhì)為20G、12Cr1MoVG、15CrMoG等。
GB5312-1999（船舶用碳鋼和碳錳鋼無縫鋼管）。主要用于船舶鍋爐及過熱器用I、II級耐壓管等。代表材質(zhì)為360、410、460鋼級等。
GB1479-2000（高壓化肥設(shè)備用無縫鋼管）。主要用于化肥設(shè)備上輸送高溫高壓流體管道。代表材質(zhì)為20、16Mn、12CrMo、12Cr2Mo等。
GB9948-2006（石油裂化用無縫鋼管）。主要用于石油冶煉廠的鍋爐、熱交換器及其輸送流體管道。其代表材質(zhì)為20、12CrMo、1Cr5Mo、1Cr19Ni11Nb等。
GB18248-2003（氣瓶用無縫鋼管）。主要用于制作各種燃?xì)?、液壓氣瓶。其代表材質(zhì)為37Mn、34Mn2V、35CrMo等。成型加工
但在一定條件下，脫硫率隨著噴吹速度的增加而升高。在一定的噴吹條件下，盡管噴吹速度的增加幅度相同，脫硫率的升高幅度并不相同。噴吹速度增加，單位時間內(nèi)噴吹量增加，鎂粉在鐵水中的分散性不好，脫硫反應(yīng)不充分。依靠提高噴吹速度來提高脫硫率不是的方法。噴吹速度過高，降低了鎂粉的利用率，噴吹速度太低，雖然能提高鎂粉的利用率，但噴吹時間延長；溫降大、生產(chǎn)率低，工藝上也是不可取的。所以，合適的噴吹速度既能提高鎂粉的利用率，又不至于使脫硫時間過長。關(guān)于理論檔次較低，含硫類型多樣的弱磁性鐵礦石，可經(jīng)過焙燒—磁選—浮選聯(lián)合工藝取得低雜質(zhì)含量的鐵精礦，大起伏前進(jìn)產(chǎn)品質(zhì)量。余俊等人針對西部銅業(yè)巴彥淖爾鐵礦礦石硫含量高，斷定了焙燒計劃與焙燒條件，對焙燒礦進(jìn)行磁選—陽離子反浮選實(shí)驗(yàn)。實(shí)驗(yàn)標(biāo)明，進(jìn)行陽離子反浮選能夠得到TFe檔次為63.67%、收回率為5.82%的鐵精礦，硫含量由2.74%降到.31%，完成了提質(zhì)降雜的方針。王雪松等人用反轉(zhuǎn)窯焙燒硫鐵礦燒渣的磁化焙燒實(shí)驗(yàn)，有用地將燒渣中弱磁性Fe2O3復(fù)原成強(qiáng)磁性Fe3O4，磁化率可達(dá)2.38%。
