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晉城階梯鉆頭定制 批發(fā)價格簡介：

銳者精密工具有限公司可定制各種硬質(zhì)合金和高速鋼的階梯鉆頭，并可根據(jù)客戶需求定制加長、加粗、錐度、莫氏錐柄等的臺階鉆頭。并輔以超硬涂層，更耐用，加工孔壁光潔度高、孔徑精度高等。

晉城階梯鉆頭定制 批發(fā)價格優(yōu)勢： 多年的數(shù)控刀具定制生產(chǎn)能力,加工臺階成型孔讓您無憂的選擇。

主營產(chǎn)品：階梯鉆頭

階梯鉆頭孔加工中遇到的問題和解決方法
階梯鉆頭是我們孔加工刀具中的很常見的一種鉆頭，其材料選的是硬質(zhì)合金，專門用來針對高硬度原才料進行加工。階梯鉆頭孔加工呈現(xiàn)的問題及解決方案。點、孔徑過大:1、階梯鉆頭裝夾欠好，主軸自身跳動量過大（選用質(zhì)量好的刀柄及夾具，校對主軸，每次裝夾鉆頭時細心丈量與調(diào)整）。2、鋒角不對稱，刃高差過大，橫刃偏疼（從頭刃磨校對，刃磨后精度查看）。第二點、孔徑一致性欠安:1、進給速度過大（下降進給速度）。2、切削液供應(yīng)不充足（改動切削液供應(yīng)辦法，添加流量）。第三點、孔方位度欠好，中心距離一致性差:1、吃刀時發(fā)生誤差（進步刀具與機床的剛性，進步工件與夾具的剛性，選用吃刀性好的鉆型，查看吃刀面的水平度）。2、機床精度丟失（查看機床精度）。3、階梯鉆頭定心作用欠好，橫刃偏疼（從頭刃磨，刃磨后精度查看）第四點、孔直線度，筆直度欠好:1、刀具磨損過大（從頭刃磨）。2、鋒角不對稱，刃高差過大，橫刃偏疼（從頭刃磨校對，刃磨后精度查看）。3、剛性缺乏（進步機床、夾具、鉆頭、等剛性強度）。4、被切削平面不平（查看預(yù)加工面的水平度）。第五點、孔圓度欠好:1、鋒角不對稱，刃高差過大，橫刃偏疼（從頭刃磨校對，刃磨后精度查看）。2、階梯鉆頭裝夾欠好，主軸自身跳動過大，工件裝夾不結(jié)實（選用質(zhì)量好的刀柄及夾具，每次裝夾鉆頭時細心丈量與調(diào)整，校對主軸，保證工件裝夾的一致性）。3、后角過大（從頭刃磨）。4、剛性缺乏（進步機床、夾具、鉆頭、等剛性強度）。

服務(wù)地區(qū)：晉城

你知道如何正確使用階梯鉆頭嗎?
你知道如何正確使用階梯鉆頭嗎?1、選擇正確的機床階梯鉆頭可應(yīng)用于數(shù)控機床，加工中心等功率大、鋼性好的機床，并且應(yīng)保證刀尖跳動TIR<0.02。而搖臂鉆，銑等機床由于功率較小，主軸精度差，容易導(dǎo)致階梯鉆頭的早期崩損，應(yīng)盡量避免。 2、選擇正確的刀柄彈簧夾頭，側(cè)壓刀柄，液壓刀柄，熱漲刀柄等都可使用，但由于快換鉆夾頭夾緊力不夠容易導(dǎo)致鉆頭打滑而失效，應(yīng)杜絕使用。3、正確的冷卻(1)外冷應(yīng)注意冷卻的方向組合，形成上下梯次配置，并且盡可能減小與刀具的夾角。(2)內(nèi)冷鉆頭應(yīng)注意壓力和流量，并應(yīng)防止冷卻液泄露影響冷卻效果。4、正確的鉆孔工藝(1)當入鉆表面傾角>8-10°時,不可鉆。<8-10°時，進給應(yīng)減至正常的1/2-1/3;(2)當出鉆表面傾角>5°時，進給應(yīng)減至正常的1/2-1/3;(3)當鉆交叉孔(正交孔或斜交孔)時，進給應(yīng)減至正常的1/2-1/3;(4)2刃鉆頭不得擴孔。

階梯鉆頭在生活中的運用
階梯鉆頭主要用于各種鉆機鉆頭的拆裝，拆裝安全方便，還能夠在巖石或者工件上面進行鉆孔。在鑄鐵、鑄銅的過程中會有很多細小粉末材料產(chǎn)生，能夠選擇用壓縮空氣的方法來代替冷卻液排屑。階梯鉆頭可以分為4種：硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位刀片鉆頭、整體階梯鉆頭、可替換硬質(zhì)合金齒冠鉆頭和焊接式階梯鉆頭。品種不同是為了滿足不同的加工條件。整體階梯鉆頭：通常會選擇細顆粒的硬質(zhì)合金作為原料加工制作，為了增加刀具的使用年限，還會對刀具進行涂層處理。
合金銑刀的使用特性:合金銑刀有哪些特性呢，下面為大家簡單介紹幾點。1、多刃切削，合金銑刀的切削刃的較長，因此對刀具的出產(chǎn)率和耐用性有好處，除此之外還有很多優(yōu)點。但是有兩個注意點：一是要留有足夠的刀齒容屑空間，否則會對刀齒有損，二是刀齒容易呈現(xiàn)徑向跳動的現(xiàn)象，這會導(dǎo)致刀齒負荷不均勻，磨損程度不均勻，會影響到刀具表面的質(zhì)量。2、相比于切削，銑削的時候每個刀齒都在工作，特別是端銑，銑削時候的波動很大，因而無法避免震動的產(chǎn)生。刀具頻率如果和機床的固有頻率一樣或者是幾倍時，這時候震動是比較嚴重的。3、出產(chǎn)率高，銑削時合金連續(xù)轉(zhuǎn)動，而且較高的銑削速度也可以接受，因而會有較高的出產(chǎn)率。4、銑削方法不同，想要提高刀具的出產(chǎn)率和耐用性，能夠采取不一樣的銑削方法，比方說順銑和逆銑，還有不對稱銑和對稱銑。