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雖然各廠商所提供的高線軋機軸承的設計風格不同，但都有一個共同點，即內(nèi)圈壁厚相對同等規(guī)格的普通軸承要厚一點，外圈則相對薄一些。軸承設計方法首先根據(jù)各條線上軸承的運轉情況使用壽命失效狀態(tài)及用戶的要求，適當調(diào)整主參數(shù)，使設計達到比較滿意的效果。其次，合理地確定技術條件，根據(jù)同類產(chǎn)品的實測結果，并考慮軸承的具體工作狀態(tài)，提出合理的技術要求。高線軋機軸承的制造鑒于高線軋機工作的特殊性，在制造過程中主要做了兩個方面的工作。

　　是材料和熱處理工藝的選擇，第二是滾動表面的粗糙度控制。由于內(nèi)圈壁較厚，外圈壁較薄，所以有的制造商在技術文件中規(guī)定，內(nèi)圈用滲碳鋼，外圈用高碳鉻鋼制造。相應地，內(nèi)圈采用滲碳工藝，外圈盡可能地采取等溫淬回火工藝，使獲得的金相組織為下貝氏體，這樣處理后兼顧到了軸承的強度耐磨性沖擊韌性及疲勞壽命等性能指標，使軸承滿足前述的工作要求。另外，熱處理硬度也根據(jù)粗中精軋機的不同情況有一些差別，即對粗軋機來說，速度相對低，而沖擊載荷相對大，故軸承零件硬度偏低；對精軋機來說，速度相對高，而沖擊載荷相對較小，故軸承零件的硬度高；中軋機用軸承的硬度則居中。


　　經(jīng)觀察和測試分析，高線軋機軸承內(nèi)外圈的滾道表面擋邊表面滾子的滾動表面基準端面等表面粗糙度值都比普通軋機軸承要小一些。為此，在工藝上采取措施，使上述表面粗糙度達到或接近國外產(chǎn)品的水平。軸承情況從年月開始，已為我國條高速線材生產(chǎn)線試制或批量制造個型號的高線軋機軸承，絕大部分使用情況良好，未發(fā)生運轉故障而導致整條線停機的事件。其中，年月為西南某高線首批試制的安裝在鉛錘軋機上的鉛錘軋機比水平面軋機工作情況更為惡劣)中軋機軸承四列圓錐滾子軸承)，除一套軸承在運行一段時間，正常卸機點檢時發(fā)現(xiàn)外圈有破裂現(xiàn)象外，其余三套至年月未發(fā)現(xiàn)磨損疲勞破裂等失效情況。
　

當閥門小能全開時.如果使閥門截流方向與傳感器電極軸成45安裝，可大大減小附加誤差；安裝位置和流動方向。電磁流量計可以水甲、垂直或傾斜安裝，這樣不僅可以防止由于流體所夾帶的氣泡而產(chǎn)生的電極短時間絕緣現(xiàn)象；也可以防止電極被流體中沉積物所覆蓋。不應將流量計安裝在高點，以免有氣體積存，所使用的電磁流量計安裝在管路中的高處，為不良的安裝位置，應予以避免。垂直安裝時，應使流體自下而上流過電磁流量計，這樣可使無流量或流量很小時，流體中所夾帶的較重的固體顆粒下沉，而較輕的脂肪類物質(zhì)上升離開傳感器電極區(qū)。