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緊固件在閥門上直接承受壓力，對防止介質(zhì)外流起關(guān)重要作用，因此選用的材料必須保證在使用溫度下有足夠的強度與沖擊韌性。根據(jù)介質(zhì)壓力和溫度選擇緊固件材料時可按表5-1選擇。選用合金鋼材料時必須經(jīng)過熱處理。對緊回件有特殊耐腐蝕要求時，可選用Cr17Ni2Cr1Cr18Ni9等不銹耐酸鋼。填料材料在閥門上，填料是用來充填閥蓋填料室的空間，以防止介質(zhì)經(jīng)由閥桿和閥蓋填料室空間泄漏。對填料的要求1）耐腐蝕性好，填料與介質(zhì)接觸，必須能耐介質(zhì)的腐蝕。密封性好，填料在介質(zhì)及工作溫度的作用下不泄漏。摩擦系數(shù)小，以減小閥桿與填料間的摩擦力矩。填料的種類填料可分為軟質(zhì)填料及硬質(zhì)填料兩種：1）軟質(zhì)填料：系由植物質(zhì)，即、亞麻、棉、黃麻等，或由礦物質(zhì)，即石棉纖維，或由石棉纖維內(nèi)夾金屬絲和外涂石墨粉等編織的線繩，也有壓成的成型的填料，以及近年來新發(fā)展的柔性石墨填料材料。植物質(zhì)填料較便宜，常用于1℃以下的低壓閥門；礦物質(zhì)填料可用于45-5℃的閥門。
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對比采用常規(guī)冶煉方法和現(xiàn)代熔煉方法軋制的16MnR鋼板的化學(xué)成分和不同溫度下的缺口沖擊韌度和應(yīng)變時效后的沖擊韌性，數(shù)據(jù)表明，超低級的硫、磷、氮含量顯著地提高了普通低合金鋼的低溫沖擊韌度和抗應(yīng)變時效性。高純凈化對深低溫用9%Ni鋼的極限工作溫度（-196℃）下的缺口沖擊韌度也起到相當良好的作用，按美國ASTMA353和A553（9%Ni）鋼標準，該鋼種在-196℃沖擊功的保證值為27J。但按大型液化天然氣（LNG）儲罐的制造技術(shù)條件，9%Ni鋼殼體-196℃的沖擊功應(yīng)7J，相差2.6倍之多。
雙金屬復(fù)合耐磨鋼板由低碳鋼板和合金耐磨層兩部分組成，抗磨層一般占總厚度的1/3－1/2。工作時由基體提供抵抗外力的強度、韌性和塑性等綜合性能，由耐磨層提供滿足工況需求的耐磨性能。

耐磨鋼板合金耐磨層和基體之間是冶金結(jié)合。通過專用設(shè)備，采用自動焊接工藝，將高硬度自保護合金焊絲均勻地焊接在基材上。復(fù)合層數(shù)一層至兩層以至多層，復(fù)合過程中由于合金收縮比不同，出現(xiàn)均勻橫向裂紋，這是耐磨鋼板的顯著特點。

熔覆工藝條件為單脈沖量5J，頻率4Hz，脈寬5ms，焦距2mm，光斑直徑2mm，掃描速度1.1~5.mm/s。結(jié)合納米材料，有關(guān)專家認為，材料的表面氮化溫度可以利用表面納米化技術(shù)而大幅度下降，從而使表面氮化技術(shù)的適用面大大拓寬；同時也說明通過表面納米化技術(shù)可以實現(xiàn)材料表面結(jié)構(gòu)選擇性化學(xué)反應(yīng)。這一成果顯示了納米技術(shù)對傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)技術(shù)的升級改造具有重要的推動作用。編后語感悟多多在眾多的先進制造技術(shù)中，此次應(yīng)用于鐵嶺閥門的制造技術(shù)只是精密成形技術(shù)中表面工程技術(shù)。

耐磨層主要以鉻合金為主，同時還添加錳、鉬、鈮、鎳等其它合金成份，金相組織中碳化物呈纖維狀分布，纖維方向與表面垂直。碳化物顯微硬度可以達到HV1700-2000以上，表面硬度可達到HRc58-62。合金碳化物在高溫下有很強的穩(wěn)定性，保持較高的硬度，同時還具有很好的抗氧化性能，在500℃以內(nèi)完全正常使用。

綜合考慮，選用焙燒溫度915℃條件下進行焙燒時間試驗和煤粉用量試驗。磁化焙燒時間試驗對脫磷后的鐵精礦進行了磁化焙燒時間試驗，試驗結(jié)果見圖9。焙燒時間由2min延至6min，鐵精礦品位由56.43%升至6.2%，鐵精礦回收率由68.32%升至82.56%。綜合考慮，選用焙燒時間6min。磁化焙燒煤粉用量試驗對脫磷后的鐵精礦進行了磁化焙燒煤粉用量試驗煤粉比例為1∶15時較合適，此時鐵精礦品位達6.2%，鐵精礦回收率82.96%。

耐磨鋼板具有很高耐磨性能和較好沖擊性能好，能夠進行切割、彎曲、焊接等，可采取焊接、塞焊、螺栓連接等方式與其他結(jié)構(gòu)進行連接，在維修現(xiàn)場過程中具有省時、方便等特點，廣泛應(yīng)用于冶金、煤炭、水泥、電力、玻璃、礦山、建材、磚瓦等行業(yè)，與其他材料相比，有很高的性價比，已經(jīng)受到越來越多行業(yè)和廠家的青睞。
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同期，各單位統(tǒng)計的高爐年平均燃料比為527.57kg/t，比215年升高1.8kg/t。這一時期，各單位統(tǒng)計的高爐焦比升高3.7kg/t，小焦比下降.22kg/t，煤比下降1.9kg/t，實際燃料比應(yīng)是升高1.58kg/t。與215年同期相比，有31家企業(yè)的燃料比在升高。一些企業(yè)因高爐原燃料質(zhì)量惡化、熱風(fēng)溫度變化、操作水平變化等因素，焦比和煤比同時升高，使燃料比升高。同期，有15家企業(yè)出現(xiàn)了焦比升高幅度大于煤比降低的幅度，使煉鐵燃料比升高。