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在浮選機內(nèi)，由石灰或蘇打形成的不同堿度的溶液使細度為82%-.74毫米的礦石氧化。此刻的液固比=1.5：1，溫度為25℃。將空氣以每分鐘25升的速度送入1升的礦漿內(nèi)。這樣二氧化碳便被堿預(yù)先凈化。用比色計測出溶液中的砷含量。圖1和圖2所示的成果標明，當(dāng)?shù)V石在中性和弱堿性溶液性較高（pH9.5）時，溶液中砷的濃度便顯著進步，在蘇打介質(zhì)中可到達18毫克/升，而石灰介質(zhì)中則為26毫克/升。在研討砷黃鐵礦的浮游才干（用戊基黃藥15克/噸，5克/噸）時，用容積為8升的實驗室浮選機進行了實驗。
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但隨著帶鋼厚度的減薄，生產(chǎn)中所遇到的主要問題是受到軋制速度以及精軋溫度和卷取溫度的限制。為確保帶鋼頭部安全地穿過輸出輥道并順利喂入卷取機，帶鋼的速度就不能超過某個極限值。由于超薄帶鋼生產(chǎn)過程中溫降極快，再加上上述軋制速度的限制，使得到達精軋機的帶鋼難于滿足精軋溫度要求。針對以上問題，近幾年開發(fā)出如下幾種超薄帶鋼生產(chǎn)用新工藝和新技術(shù)，以下詳細介紹幾種熱軋帶鋼生產(chǎn)中的新工藝和新技術(shù)。薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線生產(chǎn)薄規(guī)格和特薄規(guī)格熱軋帶鋼較傳統(tǒng)熱帶軋機有其特殊優(yōu)勢：主要是經(jīng)過隧道爐均熱和升溫的薄板坯其溫度可達1100～1150℃，高于傳統(tǒng)熱帶軋機中間坯的溫度，且薄板坯沿寬度方向和長度方向上的溫度都很均勻，而這正是薄規(guī)格帶鋼生產(chǎn)的重要前提條件。
雙金屬復(fù)合耐磨鋼板由低碳鋼板和合金耐磨層兩部分組成，抗磨層一般占總厚度的1/3－1/2。工作時由基體提供抵抗外力的強度、韌性和塑性等綜合性能，由耐磨層提供滿足工況需求的耐磨性能。

耐磨鋼板合金耐磨層和基體之間是冶金結(jié)合。通過專用設(shè)備，采用自動焊接工藝，將高硬度自保護合金焊絲均勻地焊接在基材上。復(fù)合層數(shù)一層至兩層以至多層，復(fù)合過程中由于合金收縮比不同，出現(xiàn)均勻橫向裂紋，這是耐磨鋼板的顯著特點。

近一個世紀，全球鋼鐵工業(yè)格局發(fā)生三次轉(zhuǎn)變，分別確立了三個時代的世界鋼鐵強國(地區(qū))地位，它們是：美國、日本、歐洲。世紀初，美國出現(xiàn)了歷次“收購和兼并”浪潮，造就了世界鋼廠－－美國鋼鐵公司，起步較早的美國鋼鐵業(yè)使鋼鐵盛世綿延了7年；年，新日鐵通過合并重組，首度躍居世界頭號大鋼廠，宣告了日本鋼鐵業(yè)黃金時代的來臨，在1996年被超過前，近3年間，日本一直占據(jù)世界鋼鐵大國寶座；世紀9年代以來，歐洲的鋼廠及跨國合并躍居榜首，1997年，歐洲鋼鐵業(yè)達到頂峰，全球鋼廠里坐擁六席。

耐磨層主要以鉻合金為主，同時還添加錳、鉬、鈮、鎳等其它合金成份，金相組織中碳化物呈纖維狀分布，纖維方向與表面垂直。碳化物顯微硬度可以達到HV1700-2000以上，表面硬度可達到HRc58-62。合金碳化物在高溫下有很強的穩(wěn)定性，保持較高的硬度，同時還具有很好的抗氧化性能，在500℃以內(nèi)完全正常使用。

軸承鋼是什么材質(zhì)的鋼材軸承鋼主要用于制造滾動軸承的滾動體和套圈。由于軸承應(yīng)具備長壽命、高精度、低發(fā)熱量、高速性、高剛性、低噪音、高耐磨性等特性，因此要求軸承鋼應(yīng)具備：高硬度、均勻硬度、高彈性極限、高接觸疲勞強度、必須的韌性、一定的淬透性、在大氣的潤滑劑中的耐腐蝕性能。為了達到上述性能要求，對軸承鋼的化學(xué)成分均勻性、非金屬夾雜物含量和類型、碳化物粒度和分布、脫碳等要求嚴格。軸承鋼總體上向高質(zhì)量、高性能和多品種方向發(fā)展。

耐磨鋼板具有很高耐磨性能和較好沖擊性能好，能夠進行切割、彎曲、焊接等，可采取焊接、塞焊、螺栓連接等方式與其他結(jié)構(gòu)進行連接，在維修現(xiàn)場過程中具有省時、方便等特點，廣泛應(yīng)用于冶金、煤炭、水泥、電力、玻璃、礦山、建材、磚瓦等行業(yè)，與其他材料相比，有很高的性價比，已經(jīng)受到越來越多行業(yè)和廠家的青睞。
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楊健等在用P24-TBP從鈦白母液中提鈧時，先參加按捺劑，按捺P24對鐵、鈦的萃取，然后用混酸及硫酸洗刷萃取有機相，使有機相中TiO2含量降至.1mg/l，F(xiàn)e含量降至.5mg/l。馮彥琳等人以P57-N731-火油混合萃取劑提鈧，萃取率達95%以上，二次草酸沉積Sc2O3產(chǎn)品純度達99%以上。聶利等人選用兩段提鈧，榜首段選用P57-癸醇-火油萃取，第二段用P579-TBP-火油萃取，鈧濃縮5倍多。