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產(chǎn)品簡(jiǎn)介

臺(tái)灣中鋼直銷S2工具鋼棒，耐磨防爆S2鋼材，進(jìn)口S2六角鋼棒廠家，內(nèi)六角螺絲S2鋼棒

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上架日期：2018-06-29

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詳細(xì)說明

詳細(xì)參數(shù)
品牌/廠家	臺(tái)灣中鋼	牌號(hào)	S2
形狀	棒材	加工工藝	冷拉
厚度	8mm-100mm	寬度	1000mm-1250mm
長(zhǎng)度	6000mm-6500mm	抗拉強(qiáng)度	≤370MPa
加工服務(wù)	粗加工	執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)	國(guó)標(biāo)
質(zhì)量等級(jí)	A級(jí)	加工定制	是
是否進(jìn)口	是	斷面收縮率ψ(%)	標(biāo)準(zhǔn)
伸長(zhǎng)率δ5(%)	2000	屈服強(qiáng)度	1365
用途	內(nèi)六角螺絲,內(nèi)六角扳手,批頭批咀批嘴	重量	7.85
規(guī)格尺寸	1.5-20	產(chǎn)地	廣東其他

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回火淬性的種類
1、270℃~350℃脆化：又稱為低溫回火淬性，大多發(fā)生在碳鋼及低合金鋼。
2、400℃~550℃脆化：通常構(gòu)造用合金鋼再此溫度范圍易產(chǎn)生脆化現(xiàn)象。
3、475℃脆化：特別指Cr含量超過13%的肥粒鐵系不銹鋼，在400℃至550℃間施以回火處理時(shí)，產(chǎn)生硬度增加而脆化的現(xiàn)象，在475℃左右特別顯著。
4、500℃~570℃脆化：常見於加工工具鋼、高速鋼等材料，在此溫度會(huì)析出碳化物，造成二次硬化，但也會(huì)導(dǎo)致脆性的提高。
（3）合金元素對(duì)回火轉(zhuǎn)變的影響
淬火合金鋼進(jìn)行回火時(shí)，其組織轉(zhuǎn)變與碳鋼相似。但由于合金元素的加入，使其在回火轉(zhuǎn)變時(shí)具有如下特點(diǎn)：
1、提高淬火鋼的回火穩(wěn)定性淬火鋼在回火時(shí)，抵抗強(qiáng)度、硬度下降的能力稱為回火穩(wěn)定性。
2、產(chǎn)生二次硬化淬火合金鋼在500～600℃溫度范圍回火時(shí)，硬度升高的現(xiàn)象稱為二次硬化。
3、產(chǎn)生回火脆性淬火合金鋼在某一溫度范圍內(nèi)回火時(shí)，出現(xiàn)沖擊韌度劇烈下降的現(xiàn)象，稱為回火脆性。
（4）鑄鐵的回火與淬火
所謂淬火是將材料自?shī)W氏體區(qū)域的溫度非?？斓乃俾蕦囟冉档鸵苑乐怪楣怏w或索氏體的形成，自?shī)W氏體區(qū)冷卻到Ms溫度由於時(shí)間太短碳元素不會(huì)發(fā)生擴(kuò)散，基本直接轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體，此組織非常堅(jiān)硬但也相當(dāng)脆，可以回火方式令其變軟，以提高韌性，因此經(jīng)過不同溫度回后，可以獲得不同硬度、強(qiáng)度及韌性的組合。而有所謂的恆溫淬火或熱溶淬火，即在鹽浴和金屬浴內(nèi)進(jìn)行淬火，造成中間相或變韌鐵的組織，在鑄鐵中常進(jìn)行淬火和回火處理的是球狀石墨鑄鐵，對(duì)灰鑄鐵而言，較無(wú)特殊意義，比較多在要提高灰鑄鐵的磨耗強(qiáng)度時(shí)才會(huì)考慮進(jìn)行淬火處理，事實(shí)上此結(jié)果可藉表面處理達(dá)成。對(duì)球狀石墨鑄鐵而言，經(jīng)過淬火回火的處理后，可以獲得與鑄造或正?；幚硐嗤膹?qiáng)度，但具有更高的屈服強(qiáng)度，結(jié)果獲得較大彈性，特別是的得到較高韌性，因?yàn)榻?jīng)淬火、回火后，基地上含有較高碳，同時(shí)在這種情況下要比含有貝氏組織時(shí)容易進(jìn)行表面硬化處理。
    若在空氣中冷卻，非合金性及低合金性鑄鐵之硬化能力不夠高，因此必須在某些液體中進(jìn)行淬火，為了避免淬火時(shí)發(fā)生熱裂，使用的淬火液比較好是油或某種懸浮液而應(yīng)避免使用水，淬火時(shí)鑄件內(nèi)部會(huì)形成溫度梯度，同時(shí)由于時(shí)間的差異，隨著馬氏體的形成所引起的體積變化率亦不相同，同時(shí)鑄件內(nèi)部的內(nèi)應(yīng)力隨之增加，很容易形成熱裂或者在鑄件內(nèi)形成很高的內(nèi)應(yīng)力，在這種情形下，應(yīng)將油浴的溫度提高至50~100℃之間，藉此可以避免應(yīng)力的形成，對(duì)於壁厚差較大的鑄件而言，特別要小心地將較厚的部分，首先伸向淬火液，如此可減少較薄部分所受的熱應(yīng)力，同時(shí)油液內(nèi)的油，必須加以攪拌，或令其流動(dòng)，或?qū)㈣T件在淬火液內(nèi)不停的晃動(dòng)。
    鑄鐵的淬火溫度應(yīng)在820~920℃之間，一般工廠比較常使用的溫度是在850~900℃之間。當(dāng)淬火溫度太低時(shí)，會(huì)造成含碳量較低之奧氏體，經(jīng)過淬火后較軟，同時(shí)所形成馬氏體的強(qiáng)度亦較低，相反如果淬火溫度太高，奧氏體內(nèi)含碳量過高，淬火時(shí)發(fā)生熱裂的危險(xiǎn)性增高，形成殘留奧氏體的機(jī)會(huì)亦變大。
淬火后之鑄鐵實(shí)際上脆性甚高，同時(shí)含過高之內(nèi)應(yīng)力，為了改進(jìn)其硬性及韌性必須在經(jīng)過回火處理，其處理程序與鋼相似，加熱速率應(yīng)低於100℃/小時(shí)，回火溫地應(yīng)在450~600℃之間，回火時(shí)間大約是4小時(shí)，回火時(shí)間太長(zhǎng)或溫度過高，會(huì)是強(qiáng)度及硬度下降很多，但可提高彈性，在較低之溫度經(jīng)較長(zhǎng)的時(shí)間進(jìn)行回火，可造成相當(dāng)均勻之回火效果，同時(shí)整個(gè)鑄件之特性分布亦甚均勻，為了防止內(nèi)應(yīng)力的再發(fā)生，尤其對(duì)於復(fù)雜的鑄件，回火后應(yīng)緩慢冷卻至200℃以下。
十一、熱處理資料
（1）鋼的熱處理
鋼的熱處理是將固態(tài)鋼采用適當(dāng)?shù)姆绞竭M(jìn)行加熱、保溫和冷卻，以獲得所需組織結(jié)構(gòu)與性能的一種工藝。
    熱處理的特點(diǎn)是改變零件或者毛坯的內(nèi)部組織，而不改變其形狀和尺寸。
    能進(jìn)行熱處理強(qiáng)化的材料必須滿足：⑴有固態(tài)相變；⑵經(jīng)冷加工使組織結(jié)構(gòu)處于熱力學(xué)不穩(wěn)定狀態(tài)；⑶表面能被活性介質(zhì)的原子滲入從而改變表面化學(xué)成分
鋼在加熱時(shí)的組織轉(zhuǎn)變
    鋼能進(jìn)行熱處理強(qiáng)化，是由于鋼在固態(tài)下具有相變，在固態(tài)下不發(fā)生相變的純金屬或合金則不能用熱處理方法強(qiáng)化。
    在Ｆe-Fｅ3C相圖中，A1、A3和Acm是碳鋼在極緩慢地加熱或冷卻時(shí)的相變溫度，是平衡臨界點(diǎn)。在實(shí)際生產(chǎn)中，加熱和冷卻不可能極緩慢，因此不可能在平衡臨界點(diǎn)進(jìn)行組織轉(zhuǎn)變。由圖１-48所示，實(shí)際加熱時(shí)各臨界點(diǎn)的位置分別為圖中的Ac1、Ac3 、Accm線，而實(shí)際冷卻時(shí)各臨界點(diǎn)的位置分別為Ar1、Ar2和Arcm。
（2）真空熱處理
1、真空熱處理的優(yōu)越性真空熱處理是和可控氣氛并駕齊驅(qū)的應(yīng)用面很廣的無(wú)氧化熱處理技術(shù)，也是當(dāng)前熱處理生產(chǎn)技術(shù)先進(jìn)程度的主要標(biāo)志之一。真空熱處理不僅可實(shí)現(xiàn)鋼件的無(wú)氧化、無(wú)脫碳，而且還可以實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)的無(wú)污染和工件的少畸變，因而它還屬于清潔和精密生產(chǎn)技術(shù)范疇。目前它已成為工模具生產(chǎn)中不可替代的先進(jìn)技術(shù)。
2、真空熱處理工藝工件畸變小是真空熱處理的一個(gè)非常重要的優(yōu)點(diǎn)。據(jù)國(guó)內(nèi)外經(jīng)驗(yàn)，工件真空熱處理的畸變量?jī)H為鹽浴加熱淬火的三分之一。研究各種材料、不同復(fù)雜程度零件的真空加熱方式和各種冷卻條件下的畸變規(guī)律，并用計(jì)算機(jī)加以模擬，對(duì)于推廣真空熱處理技術(shù)具有重要意義。真空加熱、常壓或高壓氣冷淬火時(shí)氣流均勻性對(duì)零件淬硬效果和質(zhì)量分散度有很大影響。采用計(jì)算機(jī)模擬手段研究爐中氣流循環(huán)規(guī)律，對(duì)于改進(jìn)爐子結(jié)構(gòu)變具有重要意義。真空滲碳是實(shí)現(xiàn)高溫滲碳的比較可能的方式。但在高溫下長(zhǎng)時(shí)間加熱會(huì)使大多數(shù)鋼種的奧氏體晶粒度長(zhǎng)得很大，對(duì)于具體鋼材高溫滲碳，重新加熱淬火對(duì)材料和工件性能的影響規(guī)律加以研究，對(duì)優(yōu)化真空滲碳、冷卻、加熱淬火工藝和設(shè)備是很有必要的。近幾年，國(guó)際上有研究開發(fā)使用氣體燃料的燃燒式真空爐的動(dòng)向。在真空爐中采用氣體燃料加熱的困難太多，雖然有節(jié)約能源的說法，但不一定是一個(gè)重要的發(fā)展方向。
（3）化學(xué)熱處理
化學(xué)熱處理是將工件置入含有活性原子的特定介質(zhì)中加熱和保溫，使介質(zhì)中一種或幾種元素（如Ｃ、Ｎ、Ｓi、Ｂ、Ａl、Ｃr、Ｗ等）滲入工件表面，以改變表層的化學(xué)成分和組織，達(dá)到工件使用性能要求的熱處理工藝。其特點(diǎn)是既改變工件表面層的組織，又改變化學(xué)成分。它可比表面淬火獲得更高的硬度、耐磨性和疲勞強(qiáng)度，并可提高工件表層的耐蝕性和高溫抗氧化性。
各種化學(xué)熱處理都是由以下三個(gè)基本過程組成的。
1）分解由介質(zhì)中分解出滲入元素的活性原子。
2）吸收工件表面對(duì)活性原子進(jìn)行吸收。吸收的方式有兩種，即活性原子由鋼的表面進(jìn)入鐵的晶格形成溶體，或與鋼中的某種元素形成化合物。
3）擴(kuò)散已被工件表面吸收的原子，在一定溫度下，由表面往里遷移，形成一定厚度的擴(kuò)散層。
1、滲碳:
    滲層組織:淬火后為碳化物、馬氏體、殘余奧氏體。滲層厚度（mm），0.3～1.6，表面硬度，57～63HRC，作用與特點(diǎn)，提高表面硬度、耐磨性、疲勞強(qiáng)度，滲碳溫度（930℃）較高，工件畸變較大；應(yīng)用，常用于低碳鋼、低碳合金鋼、熱作模具鋼制作的齒輪、軸、活塞、銷、鏈條。
滲碳件滲碳后，都要進(jìn)行淬火、低溫回火，回火溫度一般為150～200℃。
    經(jīng)淬火和低溫回火后，滲碳件表面為細(xì)小片狀回火馬氏體及少量滲碳體，硬度可達(dá)58～64HRC，耐磨性能很好。心部組織決定于鋼的淬透性。普通低碳鋼如15、20鋼，心部組織為鐵素體和珠光體，硬度為10～15HRC。低碳合金鋼如20CrMnTi心部組織為回火低碳馬氏體、鐵素體及托氏體，硬度為35～45HRC，具有較高的強(qiáng)度、韌性及一定的塑性。
2.液體氮化也稱軟氮化，低溫氰化，或者氮碳共滲，在滲氮過程中，碳原子也參與，因而比一般的單一氣體滲氮具有更高的滲速，在滲層表面硬度相當(dāng)?shù)那闆r下，氮化層的脆性也比氣體氮化小，軟氮化因此得名。氮化主要是往爐中加入純氨，在200℃以上氨分解為活性氮原子，在500～580℃時(shí)，活性氮原子往鋼件表面滲氮和擴(kuò)散，得到0.3～0.5mm厚的高硬度、耐腐蝕、抗疲勞的氮化層。
把含碳物質(zhì)和氨同時(shí)通入爐內(nèi)就是碳氮共滲，又叫氰化。它兼有滲碳和氮化的性能，氰化溫度低于滲碳，使工件變形小，而氰化速度比滲碳和氮化快，生產(chǎn)周期短。老的液體氮化法主要原料是氰化鈉，所以也有叫低溫氰化的，硬化層中的氮比碳的濃度高，因而氮碳共滲的稱法又被廣泛采用在氮化的過程中，當(dāng)活性較大時(shí)，表面生成很薄的化合物層（10～30μm的ε相），隨后便是γ`和擴(kuò)散層。當(dāng)活性較小時(shí)，表面化合物相可以不出現(xiàn)，從而獲得得以彌散硬化為主的組織
3.離子氮化是利用輝光放電這一物理現(xiàn)象對(duì)金屬材料表面強(qiáng)化的氮化法。在低壓的氮?dú)饣虬睔獾葰夥罩校瑺t體和被處理工件之間加以直流電壓，使產(chǎn)生輝光放電，在被處理表面數(shù)毫米處出現(xiàn)急劇的電壓降，氣體中的離子，向陰極移動(dòng)，當(dāng)接近工件表面時(shí)，由于電壓降劇降而被強(qiáng)烈加速，轟擊工件表面，離子具有的動(dòng)能轉(zhuǎn)變?yōu)闊崮埽訜崃吮惶幚淼墓ぜ?，同時(shí)一部分離子直接注入工件表面，一部分離子引起陰極濺射，從工件表面“濺射出”電子和原子，“濺出”的鐵原子和由于電子作用而形成的原子態(tài)氮相結(jié)合，形成FeN。FeN由于吸附和在表面上蒸發(fā)，因受到高溫和離子轟擊而很快地分解為低價(jià)氮化物而放出氮。一部分失去氮的鐵又被濺射到輝光等離子氣體中與新的氮原子相結(jié)合，促進(jìn)氮化。
（4）化學(xué)熱處理解釋
化學(xué)熱處理是通過改變金屬和合金工件表層的化學(xué)成分、組織和性能的金屬熱處理。
    化學(xué)熱處理的工藝過程一般是：將工件置于含有特定介質(zhì)的容器中，加熱到適當(dāng)溫度后保溫，使容器中的介質(zhì)(滲劑)分解或電離，產(chǎn)生的能滲入元素的活性原子或離子，在保溫過程中不斷地被工件表面吸附，并向工件內(nèi)部擴(kuò)散滲入，以改變工件表層的化學(xué)成分。通常，在工件表層獲得高硬度、耐磨損和高強(qiáng)度的同時(shí)，心部仍保持良好的韌性，使被處理工件具有抗沖擊載荷的能力。
    每一種化學(xué)熱處理工藝都各有其特點(diǎn)，如果需要分別或同時(shí)提高耐磨、減摩、抗咬死、耐蝕、抗高溫氧化和耐疲勞性能，則根據(jù)工件的材質(zhì)和工作條件選擇相應(yīng)的化學(xué)熱處理工藝。
    化學(xué)熱處理是古老的工藝之一，在中國(guó)可上溯到西漢時(shí)期。已出土的西漢中山靖王劉勝的佩劍，表面含碳量達(dá)O.6～0.7%，而心部為O.15～O.4%，具有明顯的滲碳特征。明代宋應(yīng)星撰《天工開物》一書中，就記載有用豆豉、動(dòng)物骨炭等作為滲碳劑的軟鋼滲碳工藝。
    明代方以智在《物理小識(shí)》“淬刀”一節(jié)中，還記載有“以醬同硝涂鏨口，煅赤淬火”。硝是含氮物質(zhì)，當(dāng)有一定的滲氮作用。這說明滲碳、滲氮或碳氮共滲等化學(xué)熱處理工藝，早在古代就已被勞動(dòng)人民所掌握，并作為一種工藝廣泛用于兵器和農(nóng)具的制作。
    隨著化學(xué)熱處理理論和工藝的逐步完善，自二十世紀(jì)初開始，化學(xué)熱處理已在工業(yè)中得到廣泛應(yīng)用。隨著機(jī)械制造和軍事工業(yè)的迅速發(fā)展，對(duì)產(chǎn)品的各種性能指標(biāo)也提出了越來越高的要求。除滲碳外，又研究和完善了滲氮、碳氮和氮碳共滲、滲鋁、滲鉻、滲硼、滲硫、硫氮和硫氮碳共滲，以及其他多元共滲工藝。
    電子計(jì)算機(jī)的問世，使化學(xué)熱處理過程的控制日臻完善，不僅生產(chǎn)過程的自動(dòng)化程度越來越高，而且工藝參數(shù)和處理質(zhì)量也得到更加可靠的控制。
    按滲入元素的性質(zhì)，化學(xué)熱處理可分為滲非金屬和滲金屬兩大類。前者包括滲碳、滲氮、滲硼和多種非金屬元素共滲，如碳氮共滲、氮碳共滲、硫氮共滲、硫氮碳(硫氰)共滲等；后者主要有滲鋁、滲鉻、滲鋅，鈦、鈮、鉭、釩、鎢等也是常用的表面合金化元素，二元、多元滲金屬工藝，如鋁鉻共滲、鉭鉻共滲等均已用于生產(chǎn)。此外，金屬與非金屬元素的二元或多元共滲工藝也不斷涌現(xiàn)，例如鋁硅共滲、硼鉻共滲等。
    鋼鐵的化學(xué)熱處理可按進(jìn)行擴(kuò)散時(shí)的基本組織，區(qū)分為鐵素體化學(xué)熱處理和奧氏體化學(xué)熱處理。前者的擴(kuò)散溫度低于鐵氮共析溫度，如滲氮、滲硫、硫氮共滲、氧氮共滲等，這些工藝又可稱為低溫化學(xué)熱處理；后者是在臨界溫度以上擴(kuò)散，如滲碳、滲硼、滲鋁、碳氮共滲等，這些工藝均屬高溫化學(xué)熱處理范圍。
    滲碳是使碳原子滲入鋼制工件表層的化學(xué)熱處理工藝。滲碳后，工件表面含碳量一般高于0.8%。淬火并低溫回火后，在提高硬度和耐磨性的同時(shí)，心部能保持相當(dāng)高的韌性，可承受沖擊載荷，疲勞強(qiáng)度較高。但缺點(diǎn)是處理溫度高，工件畸變大。
    滲碳工藝廣泛應(yīng)用于飛機(jī)、汽車、機(jī)床等設(shè)備的重要零件中，如齒輪、軸和凸輪軸等。滲碳是應(yīng)用比較廣、發(fā)展得比較全面的化學(xué)熱處理工藝。用微處理機(jī)可實(shí)現(xiàn)滲碳全過程的自動(dòng)化，能控制表面含碳量和碳在滲層中的分布。
    滲氮是使氮原子向金屬工件表層擴(kuò)散的化學(xué)熱處理工藝。鋼鐵滲氮后，可形成以氮化物為主的表層。當(dāng)鋼中含有鉻、鋁、鉬等氮化物時(shí)，可獲得比滲碳層更高的硬度、更高的耐磨、耐蝕和抗疲勞性能。滲氮主要用于對(duì)精度、畸變量、疲勞強(qiáng)度和耐磨性要求都很高的工件，例如鏜床主軸、鏜桿，磨床主軸，氣缸套等。
    碳氮共滲和氮碳共滲是在金屬工件表層同時(shí)滲入碳、氮兩種元素的化學(xué)熱處理工藝。前者以滲碳為主，與滲碳相比，共滲件淬冷的畸變小，耐磨和耐蝕性高，抗疲勞性能優(yōu)于滲碳，70年代以來，碳氮共滲工藝發(fā)展迅速，不僅可用在若干種汽車、拖拉機(jī)零件上，也比較廣泛地用于多種齒輪和軸類的表面強(qiáng)化；后者則以滲氮為主，它的主要特點(diǎn)是滲速較快，生產(chǎn)周期短，表面脆性小且對(duì)工件材質(zhì)的要求不嚴(yán)，不足之處是工件滲層較薄，不宜在高載荷下工作。
    滲鵬是使硼原子滲入工件表層的化學(xué)熱處理工藝。硼在鋼中的溶解度很小，主要是與鐵和鋼中某些合金元素形成硼化物。滲硼件的耐磨性高于滲氮和滲碳層，而且有較高的熱穩(wěn)定性和耐蝕性。滲硼層脆性較大，難以變形和加工，故工件應(yīng)在滲硼前精加工。這種工藝主要用于中碳鋼、中碳合金結(jié)構(gòu)鋼零件，也用于鈦等有色金屬和合金的表面強(qiáng)化。

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