詳細參數(shù) | |||
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品牌 | 啟航機械 | 型號 | 675 |
類型 | 石膏機械 | 加工定制 | 是 |
成型周期 | 60 | 傳動方式 | 傳導(dǎo) |
激振頻率 | 76 | 最大壓力 | 674 |
整機重量 | 56 | 振動頻率 | 42 |
工作氣壓 | 564 | 外形尺寸 | 354 |
裝機容量 | 685 | 成型壓力 | 456 |
主振形式 | 震動 | 總功率 | 289 |
別名 | 脫硫石膏機械設(shè)備 | 用途 | 化工 |
產(chǎn)地 | 山東 |
石膏粉煅燒沸騰爐的選用與沸騰爐原理介紹
無論是天然石膏粉還是脫硫石膏粉的煅燒烘干和脫水均可選用導(dǎo)熱油沸騰爐,脫硫石膏亦可選用煤沸騰爐煅燒方式,兩者雖煅燒方式不同,但在工藝原理以及產(chǎn)出成品質(zhì)量上是一致和符合國家相關(guān)標準的。天然石膏首先需要經(jīng)過破碎和磨粉,細度可控在80-200目之間;脫硫石膏不用破碎和磨粉就可直接進行煅燒,但應(yīng)保證進入沸騰爐時不應(yīng)出現(xiàn)結(jié)塊、滾球和太多水分。
產(chǎn)量3萬噸,選用鍋爐不低于120萬大卡,沸騰爐尺寸:1.3*1.3*4米;
產(chǎn)量5萬噸,選用鍋爐不低于160萬大卡,沸騰爐尺寸:1.5*1.5*4米;
產(chǎn)量8萬噸,選用鍋爐不低于200萬大卡,沸騰爐尺寸:1.7*1.7*4米;
產(chǎn)量10萬噸,選用鍋爐不低于400萬大卡,沸騰爐尺寸:2.0*2.0*4米;
產(chǎn)量15萬噸,選用鍋爐不低于700萬大卡,沸騰爐尺寸:2.2*2.2*4米;
以上理論煤耗約在30-60kg/噸石膏粉。
7、除塵系統(tǒng)
在建筑石膏粉烘干、煅燒和輸送過程以及尾氣中會產(chǎn)生含有粉塵的氣體。為滿足環(huán)保要求,本系統(tǒng)在粉塵產(chǎn)生區(qū)設(shè)立灰塵收集點及收塵口,并安裝脈沖袋式除塵器,塵源區(qū)的含塵空氣將全部經(jīng)過除塵器過濾后再排向室外,廢棄排放濃度少于10mg/立方米。符合環(huán)保要求和工業(yè)事業(yè)衛(wèi)生標準。收集的灰塵通過輸送設(shè)備運送到系統(tǒng)中。
8、生產(chǎn)車間尺;按平面布局圖
9、工作體質(zhì)
工作日 |
300/年 |
班 |
每天3班 |
工作時間 |
每班8小時 |
客戶可根據(jù)當(dāng)?shù)毓ぷ鲿r間標準進行調(diào)整 |
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10、人力要求
序號 |
崗位 |
人/班 |
班/天 |
人/天 |
1 |
喂料 |
1 |
3 |
3 |
2 |
生產(chǎn)控制(含控制室) |
1 |
3 |
3 |
3 |
實驗室 |
兼 |
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4 |
巡查、維修、班長 |
1 |
3 |
3 |
5 |
包裝 |
2 |
1 |
2 |
6 |
總計 |
11人 |
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二、工藝描述
1、工藝簡單
計量上料---皮帶輸送---預(yù)干燥---除塵---煅燒----質(zhì)控倉---降溫---改姓---儲存---包裝
2、工藝流程圖
3、工藝描述
生產(chǎn)工藝采用二步法進行,前端采用管束烘干機進行烘干,煅燒采用沸騰爐進行煅燒。主要生產(chǎn)系統(tǒng)分為濕供料工段、預(yù)干燥工段、煅燒工段、質(zhì)量控制系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)、改性處理、入倉陳化、除塵、熱源、自動控制10個系統(tǒng)進行設(shè)計、
1)濕供料工段
濕供料工段由受料斗、帶式定量給料機、皮帶輸送機、除塵器、篩分機等輸送設(shè)備構(gòu)成。
由3--5噸裝載機或者抓斗把含有游離水的工業(yè)副產(chǎn)石膏運送至受料斗里面,在料斗內(nèi)進行臨時儲存,料斗內(nèi)襯不銹鋼襯板,可防止化學(xué)石膏的粘倉問題。料斗底部設(shè)有專用計量皮帶稱,通過該設(shè)備可精確的計量每個時間段的供料量,并保證濕料均勻的供給下游皮帶輸送機。皮帶輸送機采用槽型皮帶輸送機,實現(xiàn)一定距離和高度的運輸,在斜皮帶輸送機上設(shè)有除鐵器,可有效避免鐵制品進入到系統(tǒng)中。另外在斜皮帶下料端設(shè)置旋轉(zhuǎn)篩分機,可有效避免大塊顆粒物及石膏內(nèi)的雜質(zhì)進入到系統(tǒng)中。整個系統(tǒng)經(jīng)計量皮帶稱和皮帶輸送機輸送到后續(xù)工段,實現(xiàn)系統(tǒng)生產(chǎn)量和成品質(zhì)量的控制。
2)預(yù)干燥工段
預(yù)干燥工段采用管束式烘干機進行烘干石膏粉,整個系統(tǒng)有自清潔鎖風(fēng)下料器、管束烘干機、預(yù)熱風(fēng)機、蒸汽換熱器、袋式除塵器、主引風(fēng)機、提升機、輸送設(shè)備構(gòu)成。
計量后的原料石膏經(jīng)皮帶輸送機輸送到以蒸汽為熱源的烘干機中進行烘干,粉料在烘干設(shè)備轉(zhuǎn)動的帶動下由進料端往出料端移動,并在移動過程中進行熱交換,以此達到烘干的目的,此種烘干機采用列管式換熱方式進行熱交換,并在傳送物料過程中將物料揚起進入到管束中,保證石膏在烘干機中與蒸汽進行的充分熱交換,提高烘干效率,
3)煅燒工段
煅燒系統(tǒng)采用蒸汽型沸騰爐煅燒工藝將粉料進行均勻的煅燒;整套系統(tǒng)包含輸送設(shè)備、篩分機、計量螺旋、沸騰爐、羅茨風(fēng)機等組成;
烘干好的粉料首先經(jīng)過輸送設(shè)備、旋轉(zhuǎn)篩分機進行輸送處理,在計入沸騰爐之前首先進行篩分,避免大顆粒物料進入到沸騰爐,進而避免沸騰爐煅燒不均勻和沸騰爐底部歩風(fēng)板堵塞。處理完畢的石膏粉料經(jīng)計量螺旋均勻輸送給沸騰爐;輸送設(shè)備為可計量輸送機,可精確計量每個時間段的喂料量嗎,保證石膏粉供料穩(wěn)定性。其供料量可根據(jù)煅燒工藝要求和工作過程中的沸騰爐各點具體溫度進行調(diào)整,溫度增高則進料量增加,反之減少;沸騰爐為蒸汽沸騰爐,沸騰爐內(nèi)分為主爐和副爐共4個室,底部設(shè)有高壓羅茨風(fēng)機往底部注風(fēng),協(xié)助粉料在爐內(nèi)沸騰;粉料在沸騰爐中與管道內(nèi)的蒸汽進行間接熱交換,蒸汽把熱量傳遞給粉料,對粉料進行煅燒。粉料首先進入沸騰爐的主爐內(nèi)進行煅燒,進而經(jīng)過底部通道進入副爐進一步脫水;最后經(jīng)沸騰爐上部出料口排出至粉磨工段進行粉磨;
沸騰爐出料口溫度調(diào)整可通過蒸汽進口的壓力和溫度進行調(diào)整,粉料溫度高時,適當(dāng)在電腦屏幕上關(guān)小蒸汽進口的壓力或者溫度,反之亦然;另外也可通過喂料進行調(diào)整,粉料溫度高時,適當(dāng)在電腦屏幕上增加給料量,反之亦然。
粉料在沸騰爐內(nèi)煅燒產(chǎn)生的蒸汽和底部羅茨風(fēng)機鼓入的空氣經(jīng)沸騰爐頂部排出,進入到配套的袋式除塵器中,經(jīng)處理后的干凈空氣排放到大氣中;蒸汽沸騰爐為節(jié)能型煅燒設(shè)備,它采用的是一次能源進行熱交換,減少熱交換次數(shù),大大降低了能耗指標;
沸騰爐熱源來自高溫蒸汽,通過蒸汽管道進入到沸騰爐的換熱管內(nèi),沸騰爐換熱管路采用高進低出設(shè)計,高溫蒸汽在沸騰爐內(nèi)和粉料進行熱交換,換熱完畢的冷凝水排至余熱換熱器回收利用,此換熱器是給沸騰爐羅茨鼓風(fēng)機的風(fēng)進行加溫的。將羅茨風(fēng)機的風(fēng)加熱到一定溫度進入到沸騰爐底部,實現(xiàn)蒸汽余熱二次利用。
4)質(zhì)量控制系統(tǒng)
質(zhì)量控制系統(tǒng)采用專門臨時暫存工藝將粉料進行精準分離;整套系統(tǒng)包含提升機、螺旋輸送機、氣動閥門、暫存?zhèn)}等組成;
因為在沸騰爐開、停機時會產(chǎn)生不合格的石膏粉料,如果此時的石膏粉料輸送到下游與成品粉混合的話將會產(chǎn)生很大的質(zhì)量波動。所以此時產(chǎn)生的石膏粉通過質(zhì)量控制系統(tǒng)經(jīng)輸送設(shè)備運送至?xí)捍鎮(zhèn)}內(nèi)存儲,在正常生產(chǎn)時產(chǎn)生質(zhì)量波動時,也將通過質(zhì)量控制系統(tǒng)進入到此料倉內(nèi)進行暫存,待石膏粉正常煅燒時按一定添加量進入到煅燒系統(tǒng)重新煅燒。這樣可有效避免石膏粉產(chǎn)生質(zhì)量波動影響下游產(chǎn)品質(zhì)量。同時此料倉作為煅燒前穩(wěn)料倉,當(dāng)烘干物料產(chǎn)生重量方面波動時,此料倉起到緩沖穩(wěn)料的作用,這樣來保證煅燒前供料穩(wěn)定性。