02.01.01鋁板加工工藝流程
◆ 各工序加工要領(lǐng)：
（一） 接單：
①操作者接到加工單后，必須理解其圖意，復(fù)查其圖所指各數(shù)據(jù)是否與單相關(guān)數(shù)據(jù)相吻合。
②在吻合條件下，再進行材料計劃及辦理其領(lǐng)料手續(xù)。
（二） 領(lǐng)料：
①按單所指領(lǐng)用材料型號、規(guī)格、色澤由庫房員認(rèn)可簽字后，按單數(shù)量核實后領(lǐng)料。
②出庫搬運，多則吊車；少則人工，運到切割機前待切割。
（三） 切割：
①用進口切割機切割復(fù)合板時先將定位器調(diào)到所需的尺寸，先切一小點后，復(fù)核尺寸是否與需要尺寸相符合，相符時開始切割，反之進行調(diào)整，直至符合為止。
②復(fù)合板切割時，切割方向一定要從左向右、從上至下，不準(zhǔn)反切，板塊飾面必須向上，兩人共同切割時，必須采用簡易手式或口令表示可以切割，其一操作員才能踩下離合器。
③切割完畢要檢查所剪板塊數(shù)據(jù)是否與加工單相吻合，誤差允許±1.0mm。
④將板塊輕放于清潔平臺，避免板塊飾面受損。
（四） 刨槽：
①首先復(fù)核切割板塊數(shù)據(jù)采用材料是否符合加工單要求。
②刨槽時，必須將加工單圖意作再次分析、確認(rèn)、定型。
③操作此項必須要求一人負(fù)責(zé)控制，刨槽方向要從左向右，從上至下，不準(zhǔn)反切，力度一定要足夠且平穩(wěn)，要使定位輪與復(fù)合板貼緊，否則槽深淺不一致。
④刨槽時先調(diào)整顯示器至需要的尺寸，試開時，采用一小塊復(fù)合板作刨槽調(diào)試，調(diào)試效果必須按復(fù)合板刨槽要求中，刨槽深度必須保證飾背面聚乙稀厚度在0.3mm~0.5mm之間,刨槽口寬在3mm~4mm之間，不得影響背面飾面外觀，槽的位置尺寸誤差允許±0.5mm。
⑤刨槽完畢要輕放，避免飾面受損。
（五） 切角：
必須按圖位置，在沖角機上沖切，切角不允許超過刨槽中心線。
（六） 折彎：
①注意不能反復(fù)折彎，避免疲勞破壞，最多折彎兩次，尺寸允許誤差±1.0mm。
②折彎后，用壁紙刀背輕劃復(fù)合板折彎的保護膜，注意不能劃傷板面，位置距折彎處4mm左右，然后撕下保護膜。
（七） 組板、加筋：
①用異丙醇/水混合物（1:1）或二甲苯清潔復(fù)合板、附框、加強筋與3M膠帶粘結(jié)處。
②3M膠帶與附框、加強筋首先粘結(jié)，操作時，不得用手或其它物品接觸撕膜后的3M膠帶及清洗過的表面。
③將粘有3M膠帶的附框坐入復(fù)合板盒板內(nèi)，用手或膠錘輕擊附框，使復(fù)合板彎邊進入附框勾槽內(nèi)，使3M膠帶與復(fù)合板粘結(jié)牢固，復(fù)合板折邊接縫間隙小于0.4mm。
④按設(shè)計圖要求，用鉆孔模板鉆孔，抽芯鉚釘間距離為350mm，排孔方式從兩端向中間排，然后，安裝自攻釘或抽芯鉚釘。
⑤加強筋與復(fù)合板貼合緊密，加強筋的兩端與復(fù)合板折邊交接處，采用自攻釘或抽芯鉚釘，注意不能損傷板塊飾面。
（八） 復(fù)檢：
①組裝板塊長、寬尺寸允許偏差±1.5mm；對角線尺寸允許偏差≤2.5mm；板塊厚度±0.5mm；轉(zhuǎn)角板角度允許偏差±0.5°，超過此數(shù)據(jù)為不合格產(chǎn)品。
②復(fù)核各加工工序是否按要求進行，所加工的效果是否合格。
（九） 入庫：
檢驗合格后，飾面與飾面對放，并與水平成80°傾斜放在指定成品架上。注意搬運時，板塊不能平抬，要求側(cè)起搬運，避免板塊變形。
◆ 說明：
A、使用3M膠帶對溫度的要求：
① T＞10°C，用4950膠帶；
② 0°C≤T≤10°C，用4951膠帶；
③ 環(huán)境溫度低于0°C時，不準(zhǔn)進行3M膠帶粘結(jié)。
B、采用鋁單板時，保證折彎部位的鋁板厚度不小于2mm。
C、加工金屬漆面的裝飾板時，應(yīng)注意方向性，按設(shè)計圖標(biāo)注的方向加工。