提高砂型強度；提高鐵液初始澆注溫度，適當提高鐵液碳當量。選擇碳鋼、普通灰鑄鐵或球墨鑄鐵回爐料作原料；減少鐵液自身含氣量，防止砂芯吸潮和底板產生變形；以及固定好砂芯，改進濾網結構，提高擋渣效果是保證閥門鑄件質量和提高其生產效率的有效途徑。
市場年需求量很大。但由于生產原料漲價，閥門鑄件是鑄件中的主導產品之一。使生產成本大幅提高；生產效率相對其他鑄件來說較低及廢品率較高等因素，嚴重影響了閥門鑄件的產出。某廠 2005 年生產閥門鑄件 2000 多 t 綜合廢品近 170t 廢品率 8 ％以上。通過對該廠閥門鑄件產生缺陷的情況進行數(shù)據(jù)分析，找出了主要的致廢原因，并對其進行系列改善，取得了良好效果，確保了閥門鑄件生產的合格率，提高了產品質量。
1. 改進前閥門鑄件廢品情況統(tǒng)計
某廠生產閥門鑄件 2083.05t 內廢率為 3.54 ％、外廢率為 4.58 ％。造成閥門鑄件廢品的缺陷類型統(tǒng)計見表 1 表 2 2005 年。
造成閥門內廢的缺陷相對比較集中，從表 1 可以看出。主要缺陷是砂眼、夾砂、渣孔和氣孔，共產生廢品 60.79t 占內廢總量的 82.44 ％。
造成閥門外廢的缺陷相對比較分散。主要缺陷有縮孔、縮松、砂眼、夾砂、渣孔、氣孔和尺寸不良，從表 2 可以看出。共產生廢品 75 ． 46t 占外廢總量的 79.10 ％。
造成閥門廢品的主要原因是縮孔、縮松、渣孔、砂眼、夾砂和氣孔，從表 1 和表 2 綜合來看。合計致廢 149.04t 占廢品總量的 88.17 ％。
2. 廢品主要缺陷的成因分析
使砂子溫度很高， 1 熔化設備對鐵液成分的保障能力較差和混砂設備的穩(wěn)定性不好。鐵液成分受焦炭、爐型、風量、原料狀況等多種因素制約；樹脂砂受溫度、樹脂和酸加入量等因素影響。如砂子經常不經過再生和冷卻床。嚴重影響了砂型強度，導致鑄件脹砂嚴重，增加了鑄件產生縮孔、縮松缺陷傾向。
2 型腔中的散砂和澆注過程中鐵液的沖擊直接導致砂眼和夾砂缺陷。
澆注時鐵液中的固態(tài)和液態(tài)渣隨鐵液一起進入型腔形成渣孔。 3 鐵液在熔化設備中總會有渣生成。
鐵液中的氮含量隨著溫度的升高而增加， 4 生產過程中。隨著碳當量的提高而降低，當?shù)蜌湓谝黄饡r，便容易形成氣孔，這是氣孔的主要來源。
造型前放置不平而變形， 5 模底板剛性較差。導致砂型分型面不平，合型時上下型分型面處間隙較大，造成分型面處尺寸、形狀不良。
支腳處上下壁厚不均的主要原因。 6 2.2m 閥體支腳處砂芯在澆注過程中向下漂移。
3. 改進措施
主要從以下幾個方面采取了改進措施： 根據(jù)閥門鑄件缺陷的成因。
利用石墨化膨脹增強材質的自補縮能力。 1 適當提高鐵液碳當量。
提高砂型強度， 2 舂箱時保證型砂的緊實度。促進鑄件自補縮能力。
并對型腔內進行仔細檢查。 3 合型前將型腔內的散砂吹干凈。
其澆口杯和出氣孔要蓋嚴實， 4 現(xiàn)場澆注后下未澆注的閥體砂型。防止散砂進入。
降低鐵液產生二次氧化渣的傾向；閥門鑄件盡量安排在開爐后初期澆注， 5 澆注前將鐵液表面的固態(tài)渣清干凈；提高鐵液初始澆注溫度。減少包襯在多次使用后產生大量的稀薄渣；針對 610mm 24in F 體閥門，對于橫澆道搭接處，結合澆注時的其他參數(shù)，進出口處均安置過濾網，并將多片搭接式纖維過濾網改進為單片式，以提高澆注系統(tǒng)的擋渣效果。
減少鐵液自身含氣量；將下芯前的砂芯全部架空刷涂料且限期存放， 6 原料盡量使用碳鋼、普通灰鑄鐵或球墨鑄鐵回爐料；降低鐵液中的合金元素如 Cr Mn 等含量。以防砂芯吸潮；陰雨天或濕度較大的季節(jié)，下芯前用噴燈將型腔、砂芯表面烘烤一遍，以減少砂型發(fā)氣量；采用高溫澆注小閥門，以利于鐵液自身排氣和減少鑄渣產生。
要求在固定混砂機前的同一個底板上舂上、下型， 7 澆注 1067mm 42in F 體閥門時。且底板上不得有任何雜物；不允許在別的地放，以減少變差來源；禁止將砂型和模底板一起吊運，防止底板產生變形。
支腳砂芯的芯頭上放適量的樹脂砂， 8 澆注 2.2n 閥體時。并盡快合型。
4. 改進后閥門鑄件廢品情況統(tǒng)計分析
對閥門鑄件的廢品情況缺陷類型統(tǒng)計見表 3 內廢 ) 和表 4 外廢 ) 全年共生產閥門 2413.78t 內廢率為 1.15 ％、外廢率為 1.73 ％，采取上述改進措施后。綜合廢品率為 2.88 ％。
5. 結語
閥門鑄件改進前與改進后產生的廢品率相比，從以上統(tǒng)計可以看出。內廢率下降了 2.39 個百分點，外廢率下降了 2.85 個百分點，綜合廢品率下降了 5.24 個百分點，效果顯著。采取改進措施后，閥門生產降廢共節(jié)約成本 56.92 萬元，取得了良好的經濟效益。
