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前期整體加工驗證采用五軸數(shù)控機(jī)床完成，為對提升核心零件加工能力的整體要求，五軸整體加工周期較長，機(jī)床占用率較高。經(jīng)研究改變了零件加工方案，在加工方法上進(jìn)行創(chuàng)新，利用四軸數(shù)控編程技術(shù)代替原有的五軸加工，對三軸數(shù)控加工中心進(jìn)行了改造升級成為四軸聯(lián)動機(jī)床，結(jié)合多臺數(shù)控車床設(shè)備將零件的加工工序進(jìn)行分解，依據(jù)分解工序建立精益單元加工工位，按照精益單元的生產(chǎn)模式進(jìn)行節(jié)拍式、動態(tài)加工和管理，形成異形零件流水加工生產(chǎn)線。與傳統(tǒng)的五軸加工過程相比較，以小批10 件加工模式為例效率提升 75% 左右。其中異形零件精益單元加工過程的關(guān)鍵技術(shù)S700Z2N兄弟加工中心 日本兄弟鉆攻中心鎮(zhèn)江區(qū)域銷售維修、難點問題集中在四軸曲面加工，異型零件腔體外表分布著形狀各異的支柱接口，其尺寸精度、外觀表面要求較高。同時四軸數(shù)控機(jī)床與五軸數(shù)控機(jī)床相比，機(jī)床的結(jié)構(gòu)、運(yùn)動特性發(fā)生改變，導(dǎo)致四軸機(jī)床刀具擺動、工作臺旋轉(zhuǎn)受限，編程難度增加。
