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軌道板在生產(chǎn)廠房內(nèi)集中預(yù)制，實行工廠化管理。軌道板廠設(shè)計生產(chǎn)能力根據(jù)工程量和施工工期確定。半成品軌道板廠房設(shè)三條先張法長線臺座生產(chǎn)線，每條生產(chǎn)線作業(yè)周期為24 h(其中養(yǎng)護時間約16h)，采用三班作業(yè)制，每天生產(chǎn)半成品軌道板8l塊。成品軌道板廠房內(nèi)設(shè)一條磨削生產(chǎn)線，每天磨削成品軌道板約81塊。
鋼筋網(wǎng)片制作與入模
軌道板鋼筋骨架主要由上、下層鋼筋網(wǎng)片組成，分別在專用的胎具上編制成型，在編制過程中除了對鋼筋間距進行檢查外，關(guān)鍵是做好鋼筋間的絕緣處理，確保鋼筋間的電阻值不小于1010 Q。采用專用的絕緣塑料卡和熱縮管，安置在所有縱橫向鋼筋交叉處，絕緣塑料卡既起絕緣作用，同時起定位作用。定位鋼筋、預(yù)應(yīng)力鋼筋、上層及下層鋼筋依次吊入鋼模，人模完成后，除了對各層鋼筋相對位置、接地預(yù)埋件位置、保護層厚度等進行檢測和調(diào)整外，關(guān)鍵還是做好各層鋼筋間的絕緣處理。
預(yù)應(yīng)力施工
軌道板采用整體張拉和放張方式，設(shè)計總張拉力為4367 kN，實際總張拉力、預(yù)應(yīng)力鋼筋伸長值與設(shè)計額定值偏差不大于5%。在張拉和放張過程中，始終保持同端千斤頂活塞伸長值間偏差不大于2 mm，異端千斤頂活塞伸長值間偏差不大于4 mm?？梢苿拥母呔茸詣訌埨到y(tǒng)實現(xiàn)了張拉和放張過程自動控制。張拉分兩個階段:初張拉和終張拉。初張拉時啟動自動張拉系統(tǒng)，將預(yù)應(yīng)力鋼筋張拉至設(shè)計值的20%;終張拉時將預(yù)應(yīng)力鋼筋從設(shè)計值的20%張拉至設(shè)計值;在張拉過程中，若發(fā)現(xiàn)千斤頂?shù)幕钊灰破畛鲈试S范圍，應(yīng)在PC機上進行微調(diào)，直到伸長值偏差在允許范圍內(nèi)。
混凝土施工
混凝土制備采用HZSl 80混凝土攪拌站，整個系統(tǒng)實現(xiàn)計算機自動控制。混凝土攪拌采用兩次投料法，混凝土拌和物控制指標:溫度為15~30。C;坍落度為15~20cm;含氣量為1%~4%。
混凝土灌注成型主要配置了布料機、刮平機、刷毛機、運輸罐、橋吊等設(shè)備，借助安裝在模具底部的9臺變頻振動器使混凝土密實成型。在混凝土灌注成型過程中，蕞關(guān)鍵環(huán)節(jié)是控制模具的初始溫度在20~30。C，確保施工操作的連續(xù)|生。在混凝土初凝前，啟動刷毛機，對混凝土表面進行刷毛，同時將調(diào)高預(yù)埋件壓入混凝土中。
混凝土養(yǎng)護
混凝土灌注入模前將模具溫度控制在20~30℃之間;在混凝土灌注過程中，要及時覆蓋已成型的軌道板，同時預(yù)熱試件水槽，使水溫與模具溫度保持一致;在每個臺座的蕞后一塊軌道板成型后，在板內(nèi)埋入溫度傳感器，同時將混凝土試件放入水槽中，通過溫度自動跟蹤控制儀實現(xiàn)混凝土芯部溫度的實時跟蹤，使試件養(yǎng)護溫度與軌道板芯部溫度保持一致。
脫模
當(dāng)混凝土試件抗壓強度不小于48 MPa時，便可進行脫模操作。首先啟動自動張拉系統(tǒng)對預(yù)應(yīng)力鋼筋進行整體放張，在放張過程中，要保證四個千頂動作緩慢且同步;然后切斷模具之間預(yù)應(yīng)力鋼筋;蕞后用真空吊具將軌道板從模具中平穩(wěn)脫出，吊運到靜停臺位上存放養(yǎng)護。
