(1)輸入采樣
輸入采樣，就是PLC以順序掃描的方式讀入所有輸入端口的信號狀態(tài)，并將此狀態(tài)，讀入到輸入映象寄存器中。當然，在程序運行周期中這些信號狀態(tài)是不會變化的，除非一個新的掃描周期的到來，并且原來端口信號狀態(tài)已經(jīng)改變，讀到輸入映象寄存器的信號狀態(tài)才會發(fā)生變化。
(2)程序執(zhí)行
程序執(zhí)行階段系統(tǒng)會對程序進行特定順序的掃描，并且同時讀入輸入映像寄存區(qū)、輸出映像寄存區(qū)的讀取相關(guān)數(shù)據(jù)，在進行相關(guān)運算后，將運算結(jié)果存入輸出映像寄存區(qū)供輸出和下次運行使用。
(3)出刷新階段
在所指令執(zhí)行完成后，輸出映像寄存區(qū)的所有輸出繼電器的狀態(tài)(接通/斷開)在輸出刷新階段轉(zhuǎn)存到輸出鎖存器中，通過特定方式輸出，驅(qū)動外部負載。
隨著可編程控制器()技術(shù)的發(fā)展，它在工業(yè)自動控制領(lǐng)域應用愈加廣泛，由于PLC是專為在工業(yè)環(huán)境下應用而設(shè)計的一種工業(yè)控制計算機，可編程控制器((PLC)廣泛應用于等工業(yè)控制中。它在控制性能、組機周期和硬件成本等方面所表現(xiàn)出的綜合優(yōu)勢是其他工控產(chǎn)品難以比擬的，因而在工業(yè)自動化、過程控制、數(shù)據(jù)處理等方面的應用也越來越多。
在數(shù)控機床的控制系統(tǒng)中，數(shù)字控制部分包括對各坐標軸位置的連續(xù)控制，這個任務由計算機數(shù)控裝置實現(xiàn):順序控制是在數(shù)控機床運行過程中，根據(jù)數(shù)控機床內(nèi)部標志以及機床各操作開關(guān)實際運行的信號狀態(tài)，按照預先規(guī)定的邏輯順序，對諸如主軸轉(zhuǎn)速((S功能)，對主軸正J反轉(zhuǎn)和啟動/停止、刀庫管理(T功能)、卡盤夾緊和松開、冷卻(M功能)、尾架、排屑等輔助動作的控制。
二、數(shù)控機床的組成及PLC在數(shù)控機床中的功能
(一)數(shù)控機床的組成
圖1數(shù)控機床的組成
計算機數(shù)控裝置()根據(jù)輸人的零件加工程序進行相應的處理(如運動軌跡處理、機床輸入輸出處理等)，然后輸出控制命令到相應的執(zhí)行部件(T}服單元、驅(qū)動裝置和PLC等)，所有這些工作是由CNC裝置內(nèi)硬件和軟件協(xié)調(diào)配合，合理組織，使整個系統(tǒng)有條不紊地進行工作的。
其中PLC的作用是接受CNC的M,S}T指令，對其進行譯碼并轉(zhuǎn)換成對應的控制信號，控制輔助裝置完成機床相應的開關(guān)動作;同時接受操作面板和機床側(cè)的I/0信號，送給CNC裝置，經(jīng)其處理后，輸出指令控制CNC系統(tǒng)的工作狀態(tài)和機床的動作。
(二)數(shù)控加工代碼在PLC上的實現(xiàn)方法
1.T功能的實現(xiàn)。主要是刀具的選擇。系統(tǒng)送出
T代碼指令給PLC，經(jīng)過譯碼，在數(shù)據(jù)表內(nèi)檢索，找到T代碼指定的刀號，并與現(xiàn)行刀號進行比較，如果不符，發(fā)出換刀指令，對應的數(shù)控裝置vo口變成高電平，使PLC輸人端的軟開關(guān)接通，換刀電機正轉(zhuǎn)，當旋轉(zhuǎn)到位(有檢測觸點)后，換刀電機反轉(zhuǎn)，使刀架下落壓緊，壓緊力足夠大時，微動開關(guān)接通，換刀電機停止運轉(zhuǎn)，系統(tǒng)發(fā)出完成信號。
2.M功能的實現(xiàn)。系統(tǒng)送出M代碼指令給PLC，經(jīng)過譯碼，輸出控制信號，控制主軸正l反轉(zhuǎn)和啟動/停止、卡盤的夾緊和松開、冷卻液的開關(guān)等。M功能完成時，系統(tǒng)發(fā)出完成信號。
對于不同的數(shù)控機床，所能實現(xiàn)的輔助功能也不盡相同。但各種數(shù)控機床都有一些基本的輔助功能:如M00(程序停止),M02(程序停止)、M03(主軸順針旋轉(zhuǎn))、MOS(主軸停止)、M06(準備換刀)等其中一部分是由數(shù)控系統(tǒng)本身的硬件和軟件來實現(xiàn)還有一部分需要數(shù)控裝置與PLC相結(jié)合來實現(xiàn)。
3.S指令的實現(xiàn)。S功能主要完成對主軸轉(zhuǎn)的控制，常用的有代碼法和直接指定法。代碼法是S后面跟二位數(shù)字，這些數(shù)字不直接表示主軸轉(zhuǎn)速的大小，而是機床主軸轉(zhuǎn)速數(shù)列的序號;直接指定法是S后面直接就是主軸轉(zhuǎn)速的大小，例如S1500表示主軸轉(zhuǎn)速是1500r/min o
此外，數(shù)控機床還有其他的一些功能，如報警處理控制功能、軟盤驅(qū)動裝置控制功能、加工中心的主軸進行立臥轉(zhuǎn)換控制功能。
三、PLC的工作過程
PLC的工作過程即CPU對用戶程序循環(huán)掃描并順序執(zhí)行的過程。對用戶程序的執(zhí)行主要按三個階段進行:
1.信號采樣。以掃描方式順序讀人所有輸人信號的狀態(tài)，并將此狀態(tài)存入輸人映象寄存器中。
2一執(zhí)行程序。程序執(zhí)行按從上到下、從左到右的順序?qū)γ織l指令進行掃描，并從輸人映象寄存器中和輸出映象寄存器中讀取有關(guān)數(shù)據(jù)，然后進行相應運算，運算結(jié)果重新存人輸出映象寄存器中。
3.結(jié)果輸出。執(zhí)行完所有指令后，將輸出映象寄存器中所有輸出繼電器的狀態(tài)(接通/斷開)轉(zhuǎn)存到輸出鎖存器中，再通過一定方式輸出來驅(qū)動外部負載。
四、PLC與外部信息的交換過程
PLC、控制系統(tǒng)和機床之間的信息交換包括如下四部分:
1.機床至PLC:機床側(cè)的開關(guān)量信號通過I/0單元接口輸人到PLC中，除極少數(shù)信號外，絕大多數(shù)信號的含義及所占用PLC的地址均可由PLC程序設(shè)計者自行定義。
2. PLC至機床:PLC控制機床的信號通過PLC的開關(guān)量輸出接口送到機床側(cè)，所有開關(guān)量輸出信號的含義及所占用PLC的地址可也由PLC程序設(shè)計者自行定義。
3. CNC至PLC: CNC送至PLC的信自、可由CNC直接送人PLC的寄存器中，所有CNC送至PLC的信號含義和地址(開關(guān)量地址或寄存器地址)均由CNC廠家確定PLC編程者只可使用不可改變和增刪。
4. PLC至CNC: PLC送至CNC的信息也由開關(guān)量信號或寄存器完成，所有PLC送至CNC的信號地址與含義由CNC廠家確定，,PLC編程者只可使用，不可改變和增刪。
五、控制系統(tǒng)中需要解決的幾個問題
1.保證定位精度與提高定位速度之間的矛盾。步進電機的轉(zhuǎn)速與其控制脈沖的頻率成正比，當步進電機在極低頻下運行時，其轉(zhuǎn)速必然很低。而為了保證系統(tǒng)的定位精度，脈沖當量即步進電機轉(zhuǎn)一個步距角時刀具或工作臺移動的距離又不能太大，這兩個因素合在一起帶來了一個突出問題:定位時間太長。
位置精度是機床必須保證的一項性能指標，為了保證有足夠的位置精度，一方面是要正確選擇系統(tǒng)中開環(huán)放大倍數(shù)的大小，另一方面是對位置檢測元件提出精度的要求。為了保證定位精度，脈沖當量不能太大，但卻影響了定位速度。因此如何既能提高定位速度，同時又能保證定位精度是一項需要認真考慮并切實加以解決的問題。
2.可變參數(shù)的在線修改。當現(xiàn)場條件發(fā)生變化時系統(tǒng)的某些控制參數(shù)必須能作相應的修改，為滿足生產(chǎn)的連續(xù)性，要求對控制系統(tǒng)可變參數(shù)的修改應在線進行。盡管使用編程器可以方便快捷地改變原參數(shù)的設(shè)定，但編程器一般不能讓現(xiàn)場操作人員使用，所以應考慮開發(fā)其他簡便有效的方法實現(xiàn)PLC的可變控制參數(shù)的在線修改。
