滲碳淬火墊板變形及如何矯正？
接近方形薄板的熱處理變形及校直問題一直是此類滲碳工件的生產(chǎn)難點，我公司產(chǎn)品中一批滲碳淬火墊板，加工工序為：下料→鍛造→正回火→粗磨→滲碳、淬火→精磨，滲碳后淬火工藝為830mm×2h，油淬，180℃低溫回火。
在以前的滲碳淬火過程中，我們運用傳統(tǒng)的淬火方法，為了防止其因裝爐不當所帶來的變形，用吊具垂直懸掛，但淬火后仍會產(chǎn)生較大變形，*大達3.5mm。之后我們采取工裝夾持，效果良好，現(xiàn)將整個改進過程闡述如下。
1.零件結(jié)構(gòu)及加工工藝
該件材質(zhì)20CrMnMo，滲碳前單面余量（1+0.1）mm。尺寸約為530mm×470mm×25mm，具體如圖1所示，硬度要求：≥55HRC。
2.熱處理變形超差與分析
920℃滲碳，滲碳完一次加熱淬火，淬火冷卻介質(zhì)為20#機油，淬火完成后，我們對其中隨機八件工件進行測量，結(jié)果如表1所示。
通過測量我們發(fā)現(xiàn)，所有工件滲碳面呈“鍋形”，即滲碳面凹陷，四角翹起，非滲碳面鼓出，我們對其變形成因進行如下分析：
在工件垂直入油冷卻后，平板兩面溫度下降速度基本是一致的，可是，為了節(jié)約后續(xù)非滲碳面的機加工成本，我們在非滲碳面刷防滲涂料。此時，由于滲碳面和非滲碳面發(fā)生馬氏體（相變）的溫度并不相同，出現(xiàn)了相變的不同期性問題。非滲碳面的Ms點相對要高，先發(fā)生相變，導致體積增大，并在比較窄的溫度區(qū)間完成了全部相變過程，而這時滲碳面仍然處于過冷奧氏體熱收縮階段，塑性較好，導致整個工件發(fā)生了滲碳面下凹的變形。當溫度降至滲碳面的Ms以下發(fā)生馬氏體相變時，體積增大率雖然比較大，然而，由于與非滲碳面及其滲碳層下面的心部區(qū)域的尺寸相比，其厚度顯得很單薄，此時因非滲碳面體積膨脹已產(chǎn)生的阻力相對較大，使之不能改變前面因非滲碳面變形所帶來的變形抗力。也就是說，前期的變形保留了下來，形成*終的“鍋形”。
表1 未用夾具前變形情況
|
編號 |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
變形量/mm |
3.2 |
2.9 |
2.7 |
3.0 |
2.5 |
3.1 |
3.5 |
2.2 |
我們滲碳前單邊留量（1.0+0.1）mm，從實測數(shù)據(jù)來看，超差過大，本身此類寬薄板難以校直，起先我們用壓力機進行校直，效果不佳，且難于操作，加之工件內(nèi)部有沉孔，強度較小，壓斷風險增大，操作難度較大。之后我們采用冷敲擊法，擊打低點，使其利用金屬的延展性進行校直，但效率慢，而且勞動強度大。
3.工藝試驗與變形控制
既然變形方向一致，我們就對四角翹起現(xiàn)象進行阻止，另一方面，雖然滲碳過程中熱應(yīng)力不會產(chǎn)生較大變形，但為了防止其微小變形，并為了對沉孔起保護作用，不讓其因滲碳而增加脆性，我們對第二批工件在滲碳之初利用工件的沉頭孔，用螺栓作為夾具對其固定，為了保證各面受力均等且冷速較快，我們在螺栓中間穿入φ50mm×80mm的鋼管，且嚴格控制鋼管長度（80±0.1）mm，如圖2所示，之后對其進行滲碳淬火，在保證工藝正確的前提下，我們對其變形再一次進行了檢查，結(jié)果如表2。
表2 用夾具后變形情況
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編號 |
9 |
10 |
11 |
12 |
13 |
14 |
15 |
|
變形量/mm |
1.2 |
1.0 |
1.1 |
1. |
0.9 |
1.5 |
1.1 |
4.結(jié)語
實踐證明，在滲碳以及淬火時對墊板進行固定，對控制其變形具有重要作用，從實測數(shù)據(jù)可知，該零件尺寸合格率達到96%，取得了良好的改進效果，滿足了生產(chǎn)的需要，節(jié)省了人力，并取得了良好的經(jīng)濟效益。
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