曲軸不僅是將活塞的往復(fù)運(yùn)動轉(zhuǎn)化為旋轉(zhuǎn)運(yùn)動，還必須能吸收由于交替循環(huán)的燃料**而產(chǎn)生的振動。在發(fā)動機(jī)的整個壽命期間，曲軸一直承受扭矩和周期性的正弦彎曲，當(dāng)發(fā)動機(jī)工作時，這個關(guān)鍵件將承受連續(xù)的高強(qiáng)度的應(yīng)力循環(huán)，因而在設(shè)計時要考慮其臨界的
疲勞強(qiáng)度，曲軸可能是發(fā)動機(jī)中承受力最大的零件。這個特殊的和復(fù)雜的功能決定了曲軸結(jié)構(gòu)的復(fù)雜性，從而導(dǎo)致了復(fù)雜的熱處理工藝。這就是為什么感應(yīng)淬火技術(shù)越來越多的應(yīng)用于這些復(fù)雜零件的熱處理之中。
EFD從20世紀(jì)60年代就開始主要從事于這個特殊的
熱處理領(lǐng)域，隨著材料（鋼或鑄鐵）的發(fā)展，EFD用設(shè)備展示了先進(jìn)的技術(shù)。除了不同的材料之外，變形控制在曲軸的制造中也是一個主要的因素，市場上對于變形控制的要求促使越來越多新技術(shù)方案的誕生，并應(yīng)用在設(shè)備當(dāng)中。
客戶要求對曲軸的每個主軸頸和連桿頸進(jìn)行精確的輪廓熱處理。在熱處理過程中，由于加工工藝而使工件產(chǎn)生變形，因此，這就要求
曲軸淬火機(jī)不僅僅是對工件進(jìn)行淬火，而且還要進(jìn)行監(jiān)控和修正?，F(xiàn)在的制造加工，要求“即時性”和單件生產(chǎn)，這個變化使我們遠(yuǎn)離了批量生產(chǎn)和過去長時間的爐式熱處理。此外，更小的占地面積也是感應(yīng)熱處理設(shè)備被首選的主要原因。
因此，EFD集團(tuán)結(jié)合了在汽車、重型載貨汽車和其他重型設(shè)備工業(yè)的要求，研發(fā)了一種新型的設(shè)備。
用于曲軸圓角淬火的新機(jī)型
一些曲軸的設(shè)計要求對曲軸的圓角區(qū)域進(jìn)行
淬火。EFD設(shè)計了一種全新的感應(yīng)器并申請了專利，這種加熱效率極高的感應(yīng)器的熱量分布與熱處理的要求完全一致。
除了進(jìn)行正確的感應(yīng)器設(shè)計之外，功率必須要隨著曲軸旋轉(zhuǎn)角度進(jìn)行調(diào)整。EFD新型的的曲軸淬火機(jī)床設(shè)計有一個用于工件旋轉(zhuǎn)控制的NC軸，從而使功率能按照曲軸的角度位置而變化。
EFD還開發(fā)了一種用于曲軸變形控制的獨(dú)特工藝，通過對前一次加熱導(dǎo)致的曲軸變形的測量，接下來的淬火過程將根據(jù)上一次測量出的變形值自動地進(jìn)行調(diào)整。這個過程是在設(shè)備控制中來完成的，不會計入到設(shè)備加工時間之內(nèi)。通過這個調(diào)整，對于四缸鋼制曲軸而言，變形值能夠控制在0.15mm以內(nèi)。
回火
EFD在感應(yīng)回火工藝方面做了大量的研究工作。對于
感應(yīng)回火，有兩種常用的解決方案：第一種方案是再次感應(yīng)加熱工件，第二種方案是使用淬火工程中的余熱。
對于感應(yīng)加熱回火，工件是在淬火之后使用小功率進(jìn)行二次加熱。這種工藝的優(yōu)點(diǎn)是不論淬火介質(zhì)的質(zhì)量和溫度如何，都可以完全控制回火溫度。
用余熱進(jìn)行回火（或稱為自回火）是通過縮短淬火時間，用剩下的余熱進(jìn)行回火。這種工藝的風(fēng)險是必須將淬火過程中的淬火冷卻速率控制得非常精確，淬火冷卻的
溫度、時間、流量和淬火介質(zhì)的濃度都必須進(jìn)行保持和監(jiān)控，使工件具有一致的出口溫度，其明顯優(yōu)勢就是節(jié)省成本和提高節(jié)拍。
無論使用哪種回火工藝，都必須要有冷卻工位，以使工件在下料前能冷卻到室溫。
最新的感應(yīng)技術(shù)
感應(yīng)加熱是EFD技術(shù)核心。當(dāng)然，新設(shè)備是與新的感應(yīng)電源結(jié)合在一起的。EFD新型感應(yīng)電源更為緊湊、牢固，采用模塊化設(shè)計以及恒定的大于0.95的功率因數(shù)cos（phi）。同時也集成了如外部診斷和清除文本信息等一些新功能。
當(dāng)這些新產(chǎn)品投放市場時，EFD重新設(shè)計了全套的曲軸淬火機(jī)的電源電路，實現(xiàn)了減少匹配箱尺寸約70%的目標(biāo)，維護(hù)更加方便，設(shè)備利用率大大提高。
