故障分析
(1)高壓空壓機的出口管路設(shè)有止回閥，高溫高壓的濕空 氣通過空壓機排氣閥排出，經(jīng)過后級冷卻器后仍夾帶一定的 油、水成分，雖然空壓機的二、三級級間冷卻器和末級冷卻器 后均配有氣水分離器，用于分離壓縮過程中產(chǎn)生的水分，但實 際運行效果并不理想。由于空壓機停備時間長，排氣產(chǎn)生的水 分聚集在管路及止回閥周圍，導致水分回流至機箱內(nèi)部，潤滑 油含水量逐漸增多，最終導致高壓空壓機油位報警并故障停 機。在停機拆除空壓機的出口管路時，發(fā)現(xiàn)管內(nèi)有大道的乳白 色液體流出，這說明空壓機的排氣含水量嚴重超標。
(2)根據(jù)空壓機的運行要求，空壓機應設(shè)有最低運行時間，以防止形成冷凝水，因為冷凝水會引起氣缸閥片、機架部件等的生銹。冷凝水在曲軸箱中的聚積可能會 造成油位讀數(shù)出錯。水和油無法混合，它們的共同存在造成油快速變質(zhì)。最低運行時間一般不少于10min，應足以使得空壓機加熱到氣化凝結(jié)的潮氣。目前，空 壓機的運行時間均為7min，明顯達不到要求。
處理方法
(1)針對空壓機的潤滑油進水問題，技術(shù)人員重新更換了密封優(yōu)良的管路止回閥，并在空壓機出口管路后加裝除水效率高的油水分離器，如圖1所示。油水分離器 內(nèi)部釆用了精密濾芯過濾，高溫的壓縮空氣從進口a進入油水分離器后，經(jīng)旋風分離、慣性碰撞分離及過細纖維過濾，將壓縮空氣中的水和油直接攔截下來，通過排 污口c排出，除水后的壓縮空氣經(jīng)出口b排出，滿足高壓用氣的需要。
(2)在油水分離器底部排水口設(shè)有自動排污電磁閥，將自 動排污間隔時間設(shè)為2min，排污時間設(shè)為5s。在不影響空壓機正常運行的情況下，通過增加分離器的排污時間，有效延長 空壓機的運行時間，以滿足空壓機的最低運行時間要求。經(jīng)過試運行，空壓機從自動啟動打壓.4.15~4.40 MPa停機，運行時間在11 min以上。