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2）不同藥劑濃度的對比。實驗過程中，跟蹤了不同藥劑濃度下焦油水分及粘度的變化情況。在100ppm以下時，隨著藥劑濃度的提高，焦油水分及粘度改善較為顯著，但濃度超過100ppm后，焦油水分及粘度則變化不大。
（3） 對焦爐循環(huán)氨水質量的影響。氨水質量的變化情況作為藥劑對分離器性能影響的輔助指標進行跟蹤。從試驗情況看，循環(huán)氨水懸浮物含量總體下降了約31％，氨水焦油夾帶及氨水的粘滯性均得到一定程度的改善。更重要的是焦油和氨水的質量波動大大減小，焦油水分標準差下降了44%，氨水懸浮物標準差下降了49%。
通過對添加藥劑的一期循環(huán)氨水及未添加藥劑的二期循環(huán)氨水的比較，200mL循環(huán)氨水在采用標準0.45um濾紙進行實驗室抽濾試驗的結果顯示，一期的抽濾時間為2min55s，二期為30min47s，說明循環(huán)氨水的流動性得到較大程度改善。
3 結論
（1）輔助焦油氨水分離的化學破乳劑添加在氨水焦油分離系統(tǒng)是可行的，對焦油組成無顯著影響。
（2）添加破乳劑/減粘結劑能夠較大程度改善氨水和焦油的分離性能，對穩(wěn)定焦油及氨水質量有益，可作為氨水焦油分離的一項補充技術。
■焦油回收率：提高0.1%-0.4%。焦油回收率的提高源自于：①循環(huán)氨水噴嘴堵塞率明顯下降，煤氣的冷卻、洗滌效率提高，更多的焦油進入循環(huán)氨水。②機械化澄清槽內焦油氨水分離加速，剩余氨水焦油含量顯著下降。③焦油渣焦油含量下降，焦油渣產量下降。④蒸氨塔底部排油顯著減少，更多的焦油已通過橋管、集氣管噴嘴噴淋氨水進入循環(huán)氨水系統(tǒng)。
■焦油精加工：焦油水分降低，粘度下降，精加工能耗更低。同時，水分降低，使焦油內水分溶解的鹽類更少，對精加工設備腐蝕情況的改善亦有很大幫助。
■焦油渣：采用分離劑前，焦油渣因含焦油量高，表面發(fā)亮。投加分離劑后，焦油渣產量降低，焦油渣的焦油含量下降20%-40%，表面發(fā)暗。
■集氣管和橋管：循環(huán)氨水噴嘴堵塞情況獲得明顯改善，噴嘴堵塞率下降30%-80%，并且堵塞的噴嘴更容易清理。
■壓力翻板：加強焦爐壓力控制，減少煤氣泄漏。
■剩余氨水—廢水換熱器：換熱器更加清潔，提高換熱效率。換熱器清洗頻率下降40%-80%。
■蒸氨塔：托盤更清潔，降低塔阻，減少能耗。底部排油頻率降低50%-90%，并且排油主要為氨水，焦油含量很少。降低檢修頻率與成本40%-80%。
■初冷器：冷凝液質量獲得改善，焦油、萘、懸浮物等在初冷器內沉積減少，已有沉積會有部分被洗脫，初冷器阻力降低，減少能耗，降低檢修頻率與成本20%-40%。
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