數(shù)控水刀切割機(jī)的概述：數(shù)控水刀切割機(jī)是將超高壓水射流發(fā)生器與二維數(shù)控加工平臺組合而成的一種平面切割機(jī)床。它將水流的壓力提升到足夠高（200MPa以上），使水流具有極大的動能，可以穿透化纖、木材、皮革、橡膠等，在高速水流中混合一定比例的磨料，則可以穿透幾乎所有堅(jiān)硬材料如陶瓷、石材、玻璃、金屬、合金等。在二維數(shù)控加工平臺的引導(dǎo)下，在材料的任意位置開始加工或結(jié)束加工，按設(shè)定的軌跡以適當(dāng)?shù)乃俣纫苿樱瑢?shí)現(xiàn)任意圖形的平面切割加工。水切割 ∮水刀切割機(jī)
一、數(shù)控水刀切割機(jī)與傳統(tǒng)的"熱"切割工藝相比，超高壓水射流切割機(jī)床以水流為切割介質(zhì)，是一種"冷"切割工藝。它具有如下功能與優(yōu)點(diǎn)：
1.切割時無熱變形，避免了材料的物理、化學(xué)變化；
2.廣泛適應(yīng)于各種材料的切割加工，有"萬能切割機(jī)"之譽(yù)；
3.切口光滑平整無毛刺，一般無須再加工；
4.由數(shù)控系統(tǒng)操縱，切割精度高；
5.切割縫小于1.2mm，便于套料切割，節(jié)約材料；
6.加工過程不會產(chǎn)生污染環(huán)境的廢物。
數(shù)控水刀切割機(jī)應(yīng)用的優(yōu)點(diǎn)：
（1）切割金屬的粗糙度達(dá)1.6μm ，切割精度達(dá)±0.10mm，可用于精密成形切割；
（2）專用于有色金屬和不銹鋼的切割中有著獨(dú)到之處，無反光影響和邊緣損失；
（3）復(fù)合材料、復(fù)合的金屬、不同熔點(diǎn)的金屬復(fù)合體與非金屬的一次成形切割；
（4）低熔點(diǎn)及易燃材料的切割，如紙、皮革、橡膠、橡膠、尼龍、毛氈、木材、炸藥等材料；
（5）特殊的場地和環(huán)境下切割：水下、有可燃?xì)怏w環(huán)境；
（6）高硬度和不可溶的材料切割：石材、玻璃、陶瓷、硬質(zhì)合金、金剛石等。
數(shù)控水刀切割機(jī)對那些用其它方法難以切割的材料如芳綸(Kevler)、鈦合金及各種復(fù)合材料是非常理想或唯一的加工手段。
二、數(shù)控水刀切割機(jī)能達(dá)到怎樣的精度?
嚴(yán)格來講，數(shù)控水刀雖然比火焰、等離子切割機(jī)床可以更精確的切割，但還不是精密加工機(jī)床，應(yīng)該不能標(biāo)注精度。在切割10mm以下的板料時，把切割速度和補(bǔ)償控制得恰到好處，誤差可以做到+-0.1mm。
*三、數(shù)控水刀切割機(jī)能切割的最大厚度是多少?
由于水射流的靶距是不確定的或者說是變化的，數(shù)控水刀的最大切割厚度并不好明確界定。膽大者，敢稱400、500mm，保守者稱100mm以內(nèi)，都是合理的?，F(xiàn)有的數(shù)控水刀一般流量在2～3升，工作壓力在200～380MPa，射流經(jīng)過空氣阻力，能量衰減極快，到400、500mm時，基本就隨風(fēng)飄散了，就沒有打擊力。
就一般應(yīng)用而言，切割金屬板材厚度建議不超過100mm，發(fā)泡材料如海綿厚度建議不超過300mm。
四、如何選擇適合的水刀切割機(jī)∮水切割
一般情況下，能夠利用激光、等離子、火焰、線切割、鋸、銑削等加工方法基本滿足加工工藝要求時，則不宜采用水切割加工，畢竟水切割的運(yùn)行成本較高，噴嘴、導(dǎo)流套、高壓密封件都是進(jìn)口的耗材，價格較貴。
當(dāng)您感到激光和等離子所能切割的厚度太薄，所產(chǎn)生的毛刺太大，所產(chǎn)生的熱影響區(qū)不利時，您可以考慮選用水切割；
當(dāng)您感到火焰切割的毛刺太大、粗糙度太差、熱影響區(qū)太大時，您可以考慮選用水切割；當(dāng)您感到線切割的速度太慢，并且不能切割非導(dǎo)電材料時，您可以考慮選用水切割；當(dāng)您感到銑削的方法產(chǎn)生了許多廢屑，造成了很大的浪費(fèi)時，您也可以考慮選用水切割，因?yàn)樗懈畈粫a(chǎn)生廢屑，而是整片切割，水切割加工割分開的材料大多是可利用的；當(dāng)您感到使用圓鋸和帶鋸太慢，而又不能進(jìn)行非直線切割時，您照樣可以考慮選用水切割；
當(dāng)您切割易燃易爆材料或在易燃易爆的環(huán)境下切割時，更必須考慮選用水切割；
當(dāng)您切割時不想產(chǎn)生毒副氣體、不需二次加工、不想產(chǎn)生熱效應(yīng)或變形或微裂縫、又想產(chǎn)生良好的切邊品質(zhì)并能同時切割細(xì)小的孔時，您更要考慮選用水切割。
總之，水切割是一種萬能的切割方式，但某些場合下的使用并不是最佳的，所以選擇時要做具體分析。
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