a. 剛開始切割時即斷絲：
問題：加工電流過大,進給不穩(wěn); 鉬絲抖動厲害; 工件表面有毛刺,或有不導電氧化皮或銳邊.
解決：1.調整電參數,減小電流; (注意:剛切入時電流應適當調小,等切入后,工件側壁面無火花時再增大電流) 2.檢查走絲系統部分,如導輪、軸承、絲筒是否有異常跳動、振動; 3.清除氧化皮,毛刺.
b. 切割過程中突然斷絲
問題：1.選擇電參數不當,電流過大;2.進給調節(jié)不當,忽快忽慢,開路短路頻繁; 3.工作液使用不當,如錯誤使用普通機床乳化液,乳化液太稀,使用時間過長或太臟; 4.管道堵塞,工作液流量大減; 5.導電塊未能與鉬絲接觸或已被鉬絲拉出凹痕,造成接觸不良; 6.切割厚件時,間歇過小或使用不適合切厚件工作液; 7.脈沖電源削波二極管性能變差,加工中負波較大,使鉬絲短時間內損耗加大; 8.鉬絲質量差或保管不善,產生氧化，或上絲時用小鐵棒等不恰當工具張絲，使絲產生損傷；9.絲筒轉速太慢,使鉬絲在工作區(qū)停留時間過長; 10.切厚工件時鉬絲直徑選擇太小.
解決：1.將間歇檔調大,或減少功率管個數; 2.提高操作水平,按<7>進給速度調整原則,調節(jié)進給電位器使進給穩(wěn)定; 3.使用線切割專用工作液; 4.清洗管道; 5.更換或將導電塊移一個位置; 6.增大占空比并使用適合厚件切割的工作液; 7.更換削波二極管; 8.更換鉬絲,使用上絲輪緊絲； 9.合理選擇絲速檔; 10.選擇直徑合適的鉬絲.
c. 工件接近切完時斷絲：
工件材料變形,夾斷鉬絲,(斷絲前多會出現短路);工件跌落時,撞斷鉬絲.選擇合適切割路線和材料及熱處理工藝,使變形盡量小,快割完時,用小磁鐵吸住工件或用工具托住工件不致下落
d. 空轉時斷絲
問題1.鉬絲排列時疊絲; 2.絲筒轉動不靈活; 3.電極絲卡在導電塊槽中.解決1.檢查鉬絲是否在導輪槽中，檢查排絲機構的螺桿是否間隙過大,檢查絲筒軸線是否與線架相垂直2.檢查絲筒夾縫中是否進入雜物; 3.更換或調整導電塊位置.
